4. 5S est une approche logique qui optimise l’utilisation du
matériel et des équipement et aide les opérateurs à améliorer
la productivité et réduire les pertes ; gaspillages.
Définition des 5S
5S est une base, fondamentale, l'approche systématique de la
productivité, la qualité et l'amélioration de la sécurité dans
toutes les catégories d'entreprises
6. Mot Japonais : Seiri
Traduction : Débarras
Interprétation: Trier
Le sens premier de débarrasser est "dégager de ce qui embarrasse". Cela
signifie donc faire le tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas.
" l’art de savoir jeter ".
Dans le contexte des 5S, cela signifie faire la différence entre l’indispensable
et l’inutile et se débarrasser de tout ce qui encombre le poste de travail.
Définition des 5S
7. Mot Japonais : Seiton
Traduction : Rangement
Interprétation: Ranger
Au sens propre du terme, ranger signifie mettre les choses en ordre
rapidement et couvre implicitement toutes les procédures nécessaires à cet
effet.
Tant qu’on utilisera des objets, on aura besoin des les avoir à portée de
main, ce qui explique que le rangement doit être fait chaque jour. On évite
ainsi de perdre du temps à chercher.
Pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels est
un objectif tout à fait possible.
Définition des 5S
8. Mot Japonais : Seiso
Traduction : Nettoyage
Interprétation: Nettoyer
Une fois chaque chose à sa place, il faut veiller à la propreté des lieux. C’est
la phase SEISO. Le dictionnaire donne du verbe nettoyer la signification
suivante :
" Rendre net, propre en débarrassant de tout ce qui ternit ou salit ".
Dans le contexte des 5S, cela signifie éliminer les déchets, les saletés, les
corps étrangers afin que le poste de travail et son environnement soit propre.
Définition des 5S
9. Mot Japonais : Seiketsu
Traduction : Ordre
Interprétation: Conserver en ordre et propre
C’est ce que vous obtenez lorsque vous avez pris l’habitude de vous
débarrasser des objets inutiles, de ranger et de nettoyer.
C'est, après avoir nettoyé et éliminé les causes de salissures, faire
briller puis repeindre avec une peinture claire et brillante.
Il s'agit là de développer des habitudes (appliquer les règles) et un effort
constant pour que tout reste en ordre.
Définition des 5S
10. Mot Japonais : Shitsuke
Traduction : Rigueur
Interprétation: Impliquer et Formaliser
Mettre en place un système permettant de faire des progrès et de ne pas
revenir en arrière.
Sur le terrain, on applique ce qui a été décidé : Qui, Quoi, Quand, Comment
les tâches sont réparties
Définition des 5S
11. Les objectifs de la démarche 5S sont :
Mobiliser l’entreprise sur un thème et des actions simples.
Conforter les démarches d’assurance qualité.
Obtenir rapidement des résultats visibles par tous.
Pour chacun, de réorganiser son espace de travail dans l’application
de ses tâches quotidiennes en se motivant contre la « routine » afin
d’améliorer son « confort » de travail et sa « productivité » tout en
supprimant le gaspillage
Objectifs des 5S
Les clés de la réussite passent par un engagement des dirigeants, la
motivation du personnel, la persévérance dans l’action et des décisions
suivies d’effets.
14. Méthode 5S
Etape 1
Promouvoir les
5S « former les
gents »
Étape 2 :
Etat des lieux
« photo avant
plan directeur
Étape 3:
Trier
Eliminer
l’inutile
Etape 6
Standardiser
Système de
contrôle visuel
Etape 5
nettoyer
Etape 4
Ranger chaque chose
à sa place
Etape 7
Maintenir
Eviter les dérives par des audits 5S
5S
5S
15. Inclure les 5S dans les objectifs et la politique de votre usine
Créer un comité de pilotage – construire un plan de promotion
« brochures,.. ».
Informer l’ensemble du personnel qu’une action 5S va être lancée :
expliquer les avantages et bénéfices que cela va générer our la société
et pour eux
Former les gens
Faire un cartographie de l’usine
Diviser l’usine en zones 5S « pas trop grandes, gérables facilement »
Nommer un responsable pour chaque zone
Evaluer pour chaque zone le niveau par rapport aux 5S
Décider d’un secteur pilote pour démarrer « succès story »
5S – Etape 1 : promouvoir les 5S
Former les gens
16. Etablir un plan de mise en place et de déploiement
Planning
Besoin en ressources
Mettre en place un système de suggestions
Former les responsables de zones 5S
Déterminer le niveau et l’étendue des 5S « murs, plafonds, toilettes,
parkings, signalétique extérieure, tuyauteries, ventilation, Eclairage,
salle de repos, vestiaires, toilettes, ordinateurs, téléphones »
Créer un groupe de conseillers internes 5S pour prise de décision
Quels documents ne peuvent pas être détruits
Quels mesures de sécurité doivent être prises pour déménager les
équipements
5S – Etape 1 : promouvoir les 5S
Former les gens
17. Réaliser un audit initial 5S :
En utilisant des feuilles d’audit 5S
En prenant des photos avant
5S – Etape 2 : Etat des lieux –photos avant 5S
plan d’amélioration
18. Construire un plan d’amélioration
Faire une liste des 30 lus gros problèmes
Faire un plan d’action : Quoi? OU? Pourquoi? Quand? Qui?
Comment? Combien?
Rendre des photos successives des zones en cours d’amélioration
pour visualiser les étapes du progrès & les afficher dans l’ordre
chronologique sur le tableau d’activité
Mettre en place un tableau des activités 5S
5S – Etape 2 : Etat des lieux –photos avant 5S
plan d’amélioration
19. Déterminer les critères d’inutilité « pas d’utilisation depuis 6 mois, 1
ans, 2 ans… »
Trier ce qui inutile
Identifier les objets et les articles inutiles
Remplir une liste de suivi des objets inutiles
Créer une zone d’attente de décision des objets pour lesquels :
On n’est pas certains que quelqu’un d’autre n’en a pas besoin
On ne sait ou les ranger
5S – Etape 3 : Trier – Eliminer l’inutile
20. Organiser une séance d’élimination aux enchères des objets marqué
d’une étiquette rouge dans une zone d’attente de décision :
Si un objet est jugé inutile par quelqu’un, les participants doivent
décider s’il faut vraiment le conserver.
S’il est décidé de le conserver, alors la personne qui réclame doit le
ranger dans un endroit approprié.
Quand la séance est terminée, tous les objets déclarés inutiles restent
dans la zone d’attente de décision encore quelques jours, ou cas ou
changerait d’avis, et sont ensuite éliminés.
Organiser des séances d’élimination des objets inutiles, régulièrement.
5S – Etape 3 : Trier – Eliminer l’inutile
21. Etiquette rouge
N° de référence Zone 5S:
Classification 1. Matière première
2. Composant
3. Outillage
4. Machine
5. Equipement
6. …
Raison du tri « inutile » 1.inutile depuis……mais
2.cassé, irréparable
3.Abandonné
4.inconnu
Action 1.mettre dans la zone d’attente de décision
2.retourner dans son emplacement d’origine
3.Eliminer
4.Ranger dans son emplacement approprié
Quantité
Valeur …..Dhs
Date
Date de la décision finale
Responsable
22. 5S – Etape 3 : Trier – Eliminer l’inutile
Liste de suivi des étiquettes :
N° d’étiquette Nom de
l’objet
Localisation Action Date de pose Date de
l’action
23. Déterminer un emplacement spécifique pour chaque chose
Déterminer les quantités minimum et maximum a ranger
« stocker »
Repérer les emplacements par des systèmes visuels « mettre
des couleurs »
Ranger chaque chose à sa place
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
24. Décider ou ranger les objets qui n’ont pas été éliminés, après la séance
d’étiquettes rouge
Estimer la quantité d’objet à ranger et allouer un espace suffisant
Diviser l’espace de rangement en fonction de la fréquence des sorties et
rentrées des objets
Utiliser un mode de stockage « FIFO, LIFO, … »
Diviser l’espace de rangement de telle sorte que les objets les plus
fréquemment utilisés soient lacés à l’endroit le lus aisé pour le ranger et les
sortir
Ranger les objets facilement portable à la hauteur de la taille et les objets
lourds difficiles à manipuler dans les étages inférieurs et supérieurs
Repérer les localisations de chaque objet en indiquant :
Sa désignation
Le nombre minimum / maximum
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
25. Management visuel : se sont des plaques d’indication de
‘direction ou d’information..’ désignés par des signes ,
couleurs ,codes, direction indiquées etc. de tel sorte que
quiconque non familier a cet endroit “ peut reconnaître sans
demander sa direction ; avoir une idée sur le procédé ; avoir
une image réelle de l’usine”
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
38. Décider du périmétre de cette activité
Décider- quoi nettoyer « machine, tables de travail, sols, espaces de travail,
allées de circulation, murs, plafonds, fenêtres, étagéres, éclairage »
Comment?
D’aprés quel standard?
Qui est responsable?
Réaliser une opération de nettoyage & inspection de la zone
Résoudre les anomalies découvertes pendant l’opération de nettoyage
/inspection.
Créer des gammes de nettoyage pour maintenir l’état de propreté
principalement par un nettoyage quotidien de 5 à 10 minutes en fin/début de
poste.
5S – Etape 5 : Nettoyer
39. GAMME DE NETTOYAGE « 5S »
Zone: Responsable
Cartographie des zones
N° Point à
nettoyer
Méthode de
nettoyage
Standard
de
propreté
Tems
prévu
Fréquence Responsable
lundi mardi vendredi
5S – Etape 5 : Nettoyer
40. Exemple de feuille de suivi des anomalie après nettoyage /
Inspection:
5S – Etape 5 : Nettoyer
N° Anomalie/
amélioration
Action responsable Délai de
réalisation
Suivi de
réalisation
41. 5S – Etape 5 : Nettoyer
Le nettoyage pour inspecter
Le nettoyage aide à découvrir les anomalies
Les anomalies nécessitent d’être
supprimées
La suppression des anomalies est une expérience
très formatrice qui favorise l’amélioration continue
Les améliorations continues
produisent des effets positifs
Appropriation de l’espace de
travail, motivation du personnel,
fierté de travailler pour la société
Le maintien de la propreté
pour une amélioration
continue
42. Objet:
Consolider les 3 premiers S « trier – ranger-Nettoyer »par des
standards « procédures ».
Déterminer les meilleurs pratiques de travail et trouver le
moyen de s’assurer que chacun pratique de la même
« meilleure » manière
5S Etape 6 : Standardiser par un système de contrôle
visuel et des procédures standards
43. Standardiser
Les opérations de tri de l’inutile
Les audits 5S
La signalétique
Les procédures de nettoyage
Créer un système de management de contrôle visuel
5S Etape 6 : Standardiser par un système de contrôle
visuel et des procédures standards
44. Promouvoir les activités 5S par des actions « marketing »: visites d’usines,
formations, posters, articles dans le tableau d ’affichage, pensée de la
semaine…
Mettre en place un système de récompenses et de reconnaissances des
progrès accomplis:
Meilleur poste du mois
Meilleur unité /zone
Meilleur opérateurs
Présenter les améliorations réalisées dans une unité pilote dans les autres
unités de l’usine
5S Etape 7 : Maintenir – consolider et pérenniser
