1- Introduction La méthode 5S est une approche de gestion de la qualité et de l'efficacité opérationnelle qui trouve son origine au Japon. Elle tire son nom de cinq termes japonais, chacun commençant par la lettre "S". Ces termes représentent des principes fondamentaux visant à améliorer l'organisation, la propreté, l'efficacité et la sécurité sur le lieu de travail. 2- Description Les cinq "S" sont les suivants : - Seiri (整理) - Trier ou Classement : Il s'agit de trier et de éliminer tout ce qui est inutile sur le lieu de travail. Cela implique de se débarrasser de l'encombrement, de ranger et d'organiser les éléments essentiels de manière à ce qu'ils soient facilement accessibles. L'idée est de ne garder que ce qui est nécessaire pour le travail quotidien. - Seiton (整頓) - Ranger ou Ordonner : Une fois que l'on a éliminé l'inutile, l'étape suivante consiste à organiser efficacement les éléments nécessaires. Cela peut inclure la création d'emplacements dédiés pour les outils et les fournitures, l'étiquetage clair des objets, et la mise en place d'un système de rangement logique. - Seiso (清掃) - Nettoyer : Il s'agit de maintenir un environnement de travail propre et ordonné. Les employés sont encouragés à nettoyer régulièrement leur espace de travail, à prendre des mesures pour prévenir la saleté et à identifier et résoudre les problèmes de manière proactive. - Seiketsu (清潔) - Normaliser : L'objectif est de maintenir et de renforcer les trois premières "S" de manière cohérente dans le temps. Cela implique d'établir des normes et des procédures pour maintenir l'organisation, le rangement et la propreté, et de former les employés à suivre ces normes. - Shitsuke (躾) - Discipliner ou Respecter : Il s'agit de faire de la méthode 5S une habitude et une partie intégrante de la culture organisationnelle. Les employés sont encouragés à respecter les normes établies et à rechercher constamment des moyens d'améliorer le processus. 3- Conclusion La méthode 5S vise à améliorer l'efficacité opérationnelle, à réduire les coûts, à accroître la sécurité et à créer un environnement de travail plus agréable. Elle est souvent utilisée dans le cadre de programmes plus larges d'amélioration continue et de gestion de la qualité, tels que le Lean Manufacturing.

1. KOUAME KOUADIO WILLIAMS, Ingénieur Qualité Hygiène Sécurité et
Environnement (QHSE)/Formateur

2. • I- OBJECTIF DU DEPLOIEMENT DE LA METHODE
• II- PRESENTATION DE LA METHODE :
• 1- HISTORIQUE
• 2- DEFINITION
• III- DEROULEMENT DE LA METHODE DES 5S
• IV- RECOMMANDATION
SOMMAIRE

3. • Appréhender les différentes notions sur les 5S
• Mettre en application pour réduire les risques
d'accidents et/ou sanitaires
• Améliorer l’organisation de l’espace de travail
OBJECTIF DE LA FORMATION

4. • C’est dans les années 80, que l’industrie japonaise a découvert la méthode des 5S.
• Cette méthode a été proposée en 1991 par Takashi Osada auteur de plusieurs
ouvrages, né le 1ER avril 1907 et décédé le 3 octobre 1998.
• Elle a été formalisé dans les ateliers industriels de Toyota, entreprise
remarquablement active en matière de formalisation des méthodes de travail.
HISTORIQUE DES 5S

5. • Bien que ce soit au japon qu’elle a été formalisée son origine est
américaine : les 5S sont nés du TWI (Training Within Industry) un
programme mis en place par les USA durant la seconde guerre mondiale,
repris par le japon au moment de sa reconstruction.
• C’est une méthode simple facile à mettre en œuvre et applicable dans de
nombreux contextes : les atelier de production, les services, les
bureaux, les postes de travail, etc.
HISTORIQUE DES 5S

6. DEFINITION
1 Seiri (Débarrasser),
2 Seiton (Ranger),
3 Seiso (Nettoyer),
4 Seiketsu (Ordonner),
5 Shitsuke (Discipline & Education).
La méthode 5S est une technique qui vise à améliorer les différentes tâches effectuées
dans les l’entreprises.
Les 5S sont les initiales des cinq opérations de base indispensables :

7. OBJECTIFS DES 5S
L’application des 5S sert à plusieurs buts, chaque S à un objectif
propre à lui.
- Alléger (SEIRI) l’espace de travail de ce qui est inutile,
- Organiser (SEITON) l’espace de travail de façon efficace,
- Améliorer (SEISO) l’état de propreté des lieux et espace de
travail,
- Prévenir (SEIKETSU) l’apparition de la saleté et du désordre,
- Encourager (SHITSUKE) les efforts allant dans ce sens du
maintien des 5S.

8. DEROULEMENT DES 5S
Lors de cette étape, il s’agit d’éliminer de l’espace de travail, tout ce qui n’a pas sa
place. Quelques règles permettent de prendre les bonnes décisions :
- tout ce qui ne sert pas ou plus est jeté (recyclé si possible),
- tout ce qui sert au moins une fois par mois est remisé à l’écart (archives, etc.),
- tout ce qui sert au moins une fois par semaine est remisé à proximité (armoires,
etc.),
- tout ce qui sert au moins une fois par jour est au poste de travail.

9. DEROULEMENT DES 5S
Cette étape consiste à ranger les différents outils et matériels pour le travail.
Lors de cette étape, on cherche à aménager l’espace de travail de façon à éviter les pertes
de temps et d’énergie. Les règles sont :
- arranger de façon rationnelle le poste de travail (proximité, objets lourds faciles à
prendre ou sur un support),
- rendre évident le placement des objets en leurs donnant un nom et une place
(étiquettes, etc.),
- les objets d’utilisation fréquente doivent être près de l’opérateur,
- délimiter les zones de travail (stockage, circulation, parking, etc.).

10. DEROULEMENT DES 5S
Une fois l’espace de travail dégagé et ordonné, il est beaucoup plus facile de le
nettoyer. Voici quelques règles à suivre :
- définir ce qui doit être nettoyer et les moyens pour y parvenir (équipements,
temps, etc.),
- nettoyer les postes de travail et leur environnement,
- identifier et traiter les causes de salissure,
- supprimer l’anomalie à la source.

11. DEROULEMENT DES 5S
4. Seiketsu (Ordonner) :
Seiketsu rappelle que l’ordre et la propreté sont à maintenir tous
les jours :
- faire appliquer et respecter les règles établies aux 3 étapes
précédentes,
- repérer, signaler et corriger tout dysfonctionnement.

12. DEROULEMENT DES 5S
Cette étape est celle du contrôle rigoureux de l’application du système des 5S.
Une vérification fiable des 4 premiers S et le soutien du personnel impliqué
sont les moteurs de cette étape. Voici quelques règles :
- formaliser les consignes avec la participation du personnel (planning,
consignes, etc.),
- promouvoir l’esprit d’équipe, le travail collectif,
- instituer des règles de comportement,
- valoriser les résultats obtenus.

13. RECOMMANDATIONS
La méthode des 5S est bénéfique pour l’entreprise car son
utilisation permet d’éviter :
 Le désordre,
 La perte de document,
 La détérioration du matériel,
 Les accidents du travail.
NB : Il est important de respecter les différentes opérations
pour une réussite totale de la méthode.

14. RECOMMANDATIONS
Opération débarrasser-trier :
• Ne pas hésiter à jeter,
• Chacun doit participer activement : informer et solliciter le
personnel concerné.
Opération ranger :
• Protéger Les objets fragiles,
• minimiser le temps de recherche d’un objet, un article, etc.

15. RECOMMANDATIONS
Opération tenir propre :
• Mettre en place des moyens pour ne pas salir,
• Améliorer l'environnement (peinture, éclairage, etc.).
Opération ordonner :
• Rendre visibles les anomalies pour faciliter le contrôle,
• Visualiser clairement très ce qu'il ne faut pas faire.

16. RECOMMANDATIONS
Opération impliquer :
• L'initiative vient du personnel,
• Faire participer toutes les personnes concernées.

17. MERCI À TOUS POUR VOTRE
PRÉSENCE !!!
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QHSE Cote d’Ivoire