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Warehouse Management System
Safa Ben Salem
1
Introduction
Avant les années 80, les entrepôts étaient encore gérés de manière très artisanale et
manuelle. Les évolutions technologiques liées aux systèmes d’information et à
l’électronique permirent de développer les outils d’aide à la gestion / pilotage d’entrepôt
que nous connaissons aujourd’hui !
Pourquoi un WMS ?
Objectif d’utiliser un WMS
 Augmenter la satisfaction des clients
 Réduire des délais des livraisons
 Améliorer le Système de gestion des entrepôts
 Réduire les stocks
2
Qu’ est ce que le WMS ?
Un WMS ou Warehouse Management System
(Système de Gestion d’Entrepôt) est un logiciel
informatique dédié à l’optimisation de la gestion des
stocks au sein des entrepôts. Un logiciel WMS doit
permettre aux entreprises de stockage de bénéficier
d’une connaissance parfaite de l’état de leurs stocks,
une meilleure traçabilité des produits et une
optimisation des surfaces…
Rôle et avantages d’un WMS
• Tenir les stocks.
• Maîtriser et réduire les stocks.
• Eviter les erreurs de préparation.
• Améliorer l’exploitation des moyens et des
surfaces.
• Suivre l'activité de l'entrepôt par un
tableau de bord, des statistiques précises
et des mesures d'écarts prévus/réalisés.
• Réduire la charge de travail relative aux
opérations administratives.
3
WMS
Gestion de
l’entrepôt
Synthèse et
contrôle
Préparation
de
commandes
Réception
Expédition
Gestions des
stocks
Gérer et optimiser les
différentes activités de
l’entrepôt
Planifier et gérer les flux
entrants (arrivés
marchandises, gestion
des reliquats..)
Réduire le volume général
des stocks et optimiser
l’espace utile (utilisable et
disponible) de l’entrepôt.
Selon des critères établis (type de client,
tailles commandes, heure de la journée),
déterminer les meilleurs choix de mode
de préparation de commandes (gestion à
la commande, groupage, gestion en
rafales…
Permettre de planifier, de
contrôler et de gérer les
marchandises lors leurs
expéditions.
Définir et suivre les indicateurs de
marche de l’entrepôt et d’obtenir
des données statistiques de
fonctionnement et des inventaires.
Fonctionnalité
du
WMS
4
Interfaçage avec les ERP
• Communiquer avec l’ ERP pour
assurer la meilleure coordination et
traçabilité possible concernant
 La gestion du réapprovisionnement
 La gestion des commandes clients
(traitement et expédition)
Relation du WMS
avec l’ERP et le
TMS
Interfaçage avec le transport
• La prise en charge de la commande
d’un client
• La mise à disposition des stocks à la
livraison
• La vérification de la facturation
• La communication avec les logiciels
de gestion de transport TMS
5
Transfert des donnée via WMS
Terminal mobile
Permettant au préparateur
d'obtenir des informations
liées à la commande à
préparer mais également à
mettre à jour les données
dans le système.
Pick to light/Pick by
light
Le préparateur se dirige là
où un voyant lui indique
d'aller et il y prélève la
quantité d'articles indiquée
sur un afficheur se trouvant
au niveau de la place de
picking.
Pick by voice
Le préparateur est équipé
d'un petit boîtier relié par
radio Warehouse
Management System qui lui
dicte à l'aide d'un casque
audio, quel article prélever
et en quelle quantité.
Outils d'acquisition de données permettant de dialoguer avec des terminaux mobiles via des liaisons radio.
• RFID : Radio Frequency Identification
• Reconnaissance vocale
• Code barre
6
Les étapes de
mise en œuvre le
projet de WMS
1
2
3
4
5
6
Initialisation du projet
Analyse du besoin
et rédaction des
cahiers des charges
Appel d’offre / choix
du fournisseur
/contrat
Analyse fonctionnelle
/prototypage projet
Préparation avant le
démarrage
Démarrage
7
• Appel d’offre
• Sélection du fournisseur de la solution
Demande de démonstration
Visite d’un site possédant une activité
similaire à la votre.
Choisir un fournisseur
• Rédaction du contrat et signature
Étape 1
Initialisation du projet
Directeur
Responsables
des domaines
fonctionnels
Responsables
techniques
Étape 2
Analyse des besoins et rédaction du cahier de
charge
1. Document Objectif et positionnement global du
WMS dans l’organisation
2. Document Analyse fonctionnelle des
processus opérationnels et administratifs
3. Document de contrainte technique
4. Cahier des charges fournisseur
Étape 3
Appel d’offre / choix de
fournisseur /contrat
8
Étape 4
Analyse fonctionnel / prototypage
1. Prototypage fonctionnels
2. Developpement spécifique
3. Paramétrage à effectuer par les supers utilisateurs
4. Test de bout en bout
5. Formation des équipes opérationnelles et administratives
6. Formation des supers utilisateurs
Étape 5
Préparation avant démarrage
1. Le balisage de l’entrepôt
2. Préparation et réalisation de la
procédure de reprise de stock
3. Tests système
4. Installation des nouveaux poste de
travail
5. Tests d’utilisation
Étape 6
Démarrage
1. Se faire accompagner par le personnel du fournisseur du logiciel.
2. Verifier l’ exactitude des stocks dans l’entrepôt.
3. Verifier les échanges avec les autres applications
9
Le cout de
mise en
œuvre d’un
projet WMS
comprend
25% de
licence
25% de
mise en
œuvre
25% de
développement
(interfaces,
personnalisation)
25% de
matériel
10 000 € à
200 000 €
selon la taille
de l’entreprise
Cout
de
mise
en
œuvre
10
Editeur Nom du WMS Principaux secteurs
ACTEOS Logidrive Agro alimentaire., distribution, pharma., chimie
AGROSTAR Agrostar WMS Agro alimentaire
BK SYSTÈME Speed Grande distribution, textile, luxe
GENERIX GROUP Infolog WMS / WMS
on Demand
.
Alimentaire, non-alimentaire ,textile, pharma.
HARDIS Reflex Prest. Log., agro alimentaire., entrepôt seveso,
distribution, e-commerce
INFFLUX BEXT WS distribution, industrie, prestataires logistiques
NEGSYS Spidy Prestataires, Industriels, grossistes, distributeurs
Le
marché
de
WMS
11
WMS
suite by prodware
LA SOLUTION
LOGISTIQUE QUI
VOUS FAIT GAGNER
EN PRODUCTIVITÉ
Prodware élabore sa stratégie
d’édition à partir des plateformes
leaders Sage et Microsoft, en les
enrichissant de solutions innovantes
sur les aspects sectoriels et métiers. Pour qui ?
• DISTRIBUTEUR AYANT UNE STRUCTURE DE
STOCKAGE
• INDUSTRIEL DISPOSANT D’UNE STRUCTURE
DE STOCK AGE MATIÈRE PREMIÈRE /
PUIRODTS FINIS
• PRESTATIONS LOGISTIQUES
12
Avantages de WMS suite by prodware
• Données de base
WMS suite assure la gestion des adresses en réserve, mono et multi références, les différents types.
• Réception et stockage
Pour la réception,. Elle assure le contrôle des quantités, des informations relatives à la traçabilité, de la qualité, des
poids et des contrats-dates.
Au niveau du stockage, WMS suite gère les zones d’attente.
• Ordonnancement et préparation
WMS suite prend en charge la gestion du portefeuille des commandes à préparer, en fonction de la demande, des
agrégats par zone, par tournée, par volume, par quai d’expédition, par date et heure de livraison.
• Expédition
WMS suite pilote les affectations aux transporteurs selon le nombre de supports, le poids-volume et la destination.
…
• Inventaires et mouvements internes • Suivi de l’activité et traçabilité • Pré-facturation et marge
13
Auto EQUIP
 Créé en 1988, Rafael Bosch
 Situé en Catalogne
 Leader en Catalogne
Métier
 Maintenance et entretien des véhicules
 Spécialisation dans la distribution de pneu
Objectifs
 Vendre des pneus à un prix très compétitif
 Fournir un service ultra-rapide
Notoriété
 Leader en catalogne
 20 établissements
 2 types de distribution : nationale
via internet et internationale
• 2009 : Acquisition nouvel entrepôt de
distribution
• Surface : 3100m² dont 2700m² d’entrepôt
• 6000 références de pneus
• Plus de 1700 références utilisées/jours
Défi : «Gestion de l’entrepôt de façon
optimale »
14
Objectif Auto EQUIP
Automatiser les processus opérationnels
Augmenter son efficacité
Faire face à 3 enjeux
oEnjeux 1 : Aptitude à préparer des commandes
rapidement
oEnjeux 2 : Capacité de gérer un nombre de références
et variables
oEnjeux 3 : Optimisation de l’espace & de
l’entreposage
L’ENTREPOT
L’entrepôt est divisé en 6 zones
1. Entrepôt conventionnel pour les conteneurs et
les grandes cages
2. Zone de prélèvement avec rayonnement de
picking pour les pneus
3. Zone de sol pour le cross docking
4. Zone de stock et de buffer de réception rapide
5. Zone d’entreposage de produits
6. Zone de quai
• 8 allées d’entreposage
• 2 quais de réception
• 5 quais d’expédition
Manutention
• 7 chariots élévateurs dont 3000 roues déplacées/jours
15
Solution:
EASY WMS
Le logiciel Easy WMS est un
Warehouse Management System
capable de gérer avec la même
efficacité un entrepôt
fonctionnant en mode manuel
avec une gestion papier ou de
radiofréquence, un entrepôt
mixte ou une grande installation
automatisée.
Easy WMS est un logiciel performant, polyvalent et
flexible, possédant des fonctionnalités
multipropriétaires, multi sites et multilingues, qui
simplifie et optimise au maximum la gestion d'un
entrepôt, quels que soient sa taille et son type. Il
contrôle, coordonne et gère tous les mouvements,
processus et opérations, en augmentant les
performances dans toutes les zones : réception,
stockage, préparation de commandes et expédition
d’ordres de sortie.
16
Réception et entreposage
1
•Les opérateurs déchargent le camion.
2
•Un opérateur se charge d’indiquer la référence déchargé et la quantité.
3
•Cet opérateur définit le conteneur où seront mis les pneus.
4
•Un conteneur rempli = un préavis depuis le système ERP vers le système
Mecalux de gestion d’entrepôt.
5
•L’opérateur se munit d’un terminal de radiofréquence (TRF ) et lit le
type de conteneur. Le système leur dit à quel emplacement ils doivent
le ranger.
17
Préparation des commandes et expéditions
1
• L’ERP envoie les commandes automatiquement.
2
• Le responsable assigne ces commandes aux opérateurs.
3
• Le parcours de l’opérateur est optimisé en partant de la zone orange,
de façon à créer un parcours naturel jusqu’aux quais d’expédition.
4
• L’entrepôt est zonifié en fonction du roulement des articles.
5
• Une fois la commande livrée sur le quai d’expédition, l’expédition
est automatiquement close et confirmée au ERP.
18
Résultat Auto EQUIP
Augmentation de 100% de la capacité
Augmentation de 60% des expéditions
Aujourd’hui : 1 à 2 camions/jours
Passé de 15 000 à 30 000 roues
19
Avant : 2 camions/semaine

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  • 2. Introduction Avant les années 80, les entrepôts étaient encore gérés de manière très artisanale et manuelle. Les évolutions technologiques liées aux systèmes d’information et à l’électronique permirent de développer les outils d’aide à la gestion / pilotage d’entrepôt que nous connaissons aujourd’hui ! Pourquoi un WMS ? Objectif d’utiliser un WMS  Augmenter la satisfaction des clients  Réduire des délais des livraisons  Améliorer le Système de gestion des entrepôts  Réduire les stocks 2
  • 3. Qu’ est ce que le WMS ? Un WMS ou Warehouse Management System (Système de Gestion d’Entrepôt) est un logiciel informatique dédié à l’optimisation de la gestion des stocks au sein des entrepôts. Un logiciel WMS doit permettre aux entreprises de stockage de bénéficier d’une connaissance parfaite de l’état de leurs stocks, une meilleure traçabilité des produits et une optimisation des surfaces… Rôle et avantages d’un WMS • Tenir les stocks. • Maîtriser et réduire les stocks. • Eviter les erreurs de préparation. • Améliorer l’exploitation des moyens et des surfaces. • Suivre l'activité de l'entrepôt par un tableau de bord, des statistiques précises et des mesures d'écarts prévus/réalisés. • Réduire la charge de travail relative aux opérations administratives. 3
  • 4. WMS Gestion de l’entrepôt Synthèse et contrôle Préparation de commandes Réception Expédition Gestions des stocks Gérer et optimiser les différentes activités de l’entrepôt Planifier et gérer les flux entrants (arrivés marchandises, gestion des reliquats..) Réduire le volume général des stocks et optimiser l’espace utile (utilisable et disponible) de l’entrepôt. Selon des critères établis (type de client, tailles commandes, heure de la journée), déterminer les meilleurs choix de mode de préparation de commandes (gestion à la commande, groupage, gestion en rafales… Permettre de planifier, de contrôler et de gérer les marchandises lors leurs expéditions. Définir et suivre les indicateurs de marche de l’entrepôt et d’obtenir des données statistiques de fonctionnement et des inventaires. Fonctionnalité du WMS 4
  • 5. Interfaçage avec les ERP • Communiquer avec l’ ERP pour assurer la meilleure coordination et traçabilité possible concernant  La gestion du réapprovisionnement  La gestion des commandes clients (traitement et expédition) Relation du WMS avec l’ERP et le TMS Interfaçage avec le transport • La prise en charge de la commande d’un client • La mise à disposition des stocks à la livraison • La vérification de la facturation • La communication avec les logiciels de gestion de transport TMS 5
  • 6. Transfert des donnée via WMS Terminal mobile Permettant au préparateur d'obtenir des informations liées à la commande à préparer mais également à mettre à jour les données dans le système. Pick to light/Pick by light Le préparateur se dirige là où un voyant lui indique d'aller et il y prélève la quantité d'articles indiquée sur un afficheur se trouvant au niveau de la place de picking. Pick by voice Le préparateur est équipé d'un petit boîtier relié par radio Warehouse Management System qui lui dicte à l'aide d'un casque audio, quel article prélever et en quelle quantité. Outils d'acquisition de données permettant de dialoguer avec des terminaux mobiles via des liaisons radio. • RFID : Radio Frequency Identification • Reconnaissance vocale • Code barre 6
  • 7. Les étapes de mise en œuvre le projet de WMS 1 2 3 4 5 6 Initialisation du projet Analyse du besoin et rédaction des cahiers des charges Appel d’offre / choix du fournisseur /contrat Analyse fonctionnelle /prototypage projet Préparation avant le démarrage Démarrage 7
  • 8. • Appel d’offre • Sélection du fournisseur de la solution Demande de démonstration Visite d’un site possédant une activité similaire à la votre. Choisir un fournisseur • Rédaction du contrat et signature Étape 1 Initialisation du projet Directeur Responsables des domaines fonctionnels Responsables techniques Étape 2 Analyse des besoins et rédaction du cahier de charge 1. Document Objectif et positionnement global du WMS dans l’organisation 2. Document Analyse fonctionnelle des processus opérationnels et administratifs 3. Document de contrainte technique 4. Cahier des charges fournisseur Étape 3 Appel d’offre / choix de fournisseur /contrat 8
  • 9. Étape 4 Analyse fonctionnel / prototypage 1. Prototypage fonctionnels 2. Developpement spécifique 3. Paramétrage à effectuer par les supers utilisateurs 4. Test de bout en bout 5. Formation des équipes opérationnelles et administratives 6. Formation des supers utilisateurs Étape 5 Préparation avant démarrage 1. Le balisage de l’entrepôt 2. Préparation et réalisation de la procédure de reprise de stock 3. Tests système 4. Installation des nouveaux poste de travail 5. Tests d’utilisation Étape 6 Démarrage 1. Se faire accompagner par le personnel du fournisseur du logiciel. 2. Verifier l’ exactitude des stocks dans l’entrepôt. 3. Verifier les échanges avec les autres applications 9
  • 10. Le cout de mise en œuvre d’un projet WMS comprend 25% de licence 25% de mise en œuvre 25% de développement (interfaces, personnalisation) 25% de matériel 10 000 € à 200 000 € selon la taille de l’entreprise Cout de mise en œuvre 10
  • 11. Editeur Nom du WMS Principaux secteurs ACTEOS Logidrive Agro alimentaire., distribution, pharma., chimie AGROSTAR Agrostar WMS Agro alimentaire BK SYSTÈME Speed Grande distribution, textile, luxe GENERIX GROUP Infolog WMS / WMS on Demand . Alimentaire, non-alimentaire ,textile, pharma. HARDIS Reflex Prest. Log., agro alimentaire., entrepôt seveso, distribution, e-commerce INFFLUX BEXT WS distribution, industrie, prestataires logistiques NEGSYS Spidy Prestataires, Industriels, grossistes, distributeurs Le marché de WMS 11
  • 12. WMS suite by prodware LA SOLUTION LOGISTIQUE QUI VOUS FAIT GAGNER EN PRODUCTIVITÉ Prodware élabore sa stratégie d’édition à partir des plateformes leaders Sage et Microsoft, en les enrichissant de solutions innovantes sur les aspects sectoriels et métiers. Pour qui ? • DISTRIBUTEUR AYANT UNE STRUCTURE DE STOCKAGE • INDUSTRIEL DISPOSANT D’UNE STRUCTURE DE STOCK AGE MATIÈRE PREMIÈRE / PUIRODTS FINIS • PRESTATIONS LOGISTIQUES 12
  • 13. Avantages de WMS suite by prodware • Données de base WMS suite assure la gestion des adresses en réserve, mono et multi références, les différents types. • Réception et stockage Pour la réception,. Elle assure le contrôle des quantités, des informations relatives à la traçabilité, de la qualité, des poids et des contrats-dates. Au niveau du stockage, WMS suite gère les zones d’attente. • Ordonnancement et préparation WMS suite prend en charge la gestion du portefeuille des commandes à préparer, en fonction de la demande, des agrégats par zone, par tournée, par volume, par quai d’expédition, par date et heure de livraison. • Expédition WMS suite pilote les affectations aux transporteurs selon le nombre de supports, le poids-volume et la destination. … • Inventaires et mouvements internes • Suivi de l’activité et traçabilité • Pré-facturation et marge 13
  • 14. Auto EQUIP  Créé en 1988, Rafael Bosch  Situé en Catalogne  Leader en Catalogne Métier  Maintenance et entretien des véhicules  Spécialisation dans la distribution de pneu Objectifs  Vendre des pneus à un prix très compétitif  Fournir un service ultra-rapide Notoriété  Leader en catalogne  20 établissements  2 types de distribution : nationale via internet et internationale • 2009 : Acquisition nouvel entrepôt de distribution • Surface : 3100m² dont 2700m² d’entrepôt • 6000 références de pneus • Plus de 1700 références utilisées/jours Défi : «Gestion de l’entrepôt de façon optimale » 14
  • 15. Objectif Auto EQUIP Automatiser les processus opérationnels Augmenter son efficacité Faire face à 3 enjeux oEnjeux 1 : Aptitude à préparer des commandes rapidement oEnjeux 2 : Capacité de gérer un nombre de références et variables oEnjeux 3 : Optimisation de l’espace & de l’entreposage L’ENTREPOT L’entrepôt est divisé en 6 zones 1. Entrepôt conventionnel pour les conteneurs et les grandes cages 2. Zone de prélèvement avec rayonnement de picking pour les pneus 3. Zone de sol pour le cross docking 4. Zone de stock et de buffer de réception rapide 5. Zone d’entreposage de produits 6. Zone de quai • 8 allées d’entreposage • 2 quais de réception • 5 quais d’expédition Manutention • 7 chariots élévateurs dont 3000 roues déplacées/jours 15
  • 16. Solution: EASY WMS Le logiciel Easy WMS est un Warehouse Management System capable de gérer avec la même efficacité un entrepôt fonctionnant en mode manuel avec une gestion papier ou de radiofréquence, un entrepôt mixte ou une grande installation automatisée. Easy WMS est un logiciel performant, polyvalent et flexible, possédant des fonctionnalités multipropriétaires, multi sites et multilingues, qui simplifie et optimise au maximum la gestion d'un entrepôt, quels que soient sa taille et son type. Il contrôle, coordonne et gère tous les mouvements, processus et opérations, en augmentant les performances dans toutes les zones : réception, stockage, préparation de commandes et expédition d’ordres de sortie. 16
  • 17. Réception et entreposage 1 •Les opérateurs déchargent le camion. 2 •Un opérateur se charge d’indiquer la référence déchargé et la quantité. 3 •Cet opérateur définit le conteneur où seront mis les pneus. 4 •Un conteneur rempli = un préavis depuis le système ERP vers le système Mecalux de gestion d’entrepôt. 5 •L’opérateur se munit d’un terminal de radiofréquence (TRF ) et lit le type de conteneur. Le système leur dit à quel emplacement ils doivent le ranger. 17
  • 18. Préparation des commandes et expéditions 1 • L’ERP envoie les commandes automatiquement. 2 • Le responsable assigne ces commandes aux opérateurs. 3 • Le parcours de l’opérateur est optimisé en partant de la zone orange, de façon à créer un parcours naturel jusqu’aux quais d’expédition. 4 • L’entrepôt est zonifié en fonction du roulement des articles. 5 • Une fois la commande livrée sur le quai d’expédition, l’expédition est automatiquement close et confirmée au ERP. 18
  • 19. Résultat Auto EQUIP Augmentation de 100% de la capacité Augmentation de 60% des expéditions Aujourd’hui : 1 à 2 camions/jours Passé de 15 000 à 30 000 roues 19 Avant : 2 camions/semaine