Comment la démarche statistique peut booster la productivité de votre entreprise Lean ?

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Comment la démarche statistique
peut booster la productivité de votre
entreprise Lean ?
Toyota Motor Manufacturing France :
Laurent LUNIEWSKI - Assistant Manager Quality Engineering Department
Théo LOISELLE - Senior QA Specialist
XL Groupe :
Sylvie GALLO - Consultante Senior - Master Black Belt Lean Six Sigma

SOMMAIRE
1 Lean ? Six Sigma ? Lean Six Sigma?
2
3 Le Toyota Production System
4 La méthode de résolution de problèmes chez Toyota
5 L'apport des analyses statistiques chez TMMF : réduction des activités de rework
6 Conclusion
Présentation de TMMF et des produits

L'AMÉLIORATION CONTINUE… UNE HISTOIRE ANCIENNE !
-400.000 ans
XIIè-XIVè s: à Venise,
standardisation des
productions de
bateaux en flux
continu
XVIIIè s: standardisation
du matériel de guerre
(fusils, canons, bateaux)
– Pièces
interchangeables
1880: Taylorisme
– Dimension
verticale et
horizontale du
travail
1907: Sakichi Toyoda
Métiers à tisser
automatiques
1ers systèmes anti-
erreurs – 5 pourquoi
1908: La Ford « T » -
Début de l’ère des
fabrications en
grande série
1948: Kiichiro
Toyoda et Taiichi
Ohno - le « Juste à
temps »
1945: W. Edwards
Deming consolide
les outils pour la
« Qualité Totale » -
PDCA
1931:
Walter Schewhart
Les cartes de
contrôle
1969: Shigeo
Shingo
Le SMED (Single
Minute
Exchange of Die)
1973: Taiichi
Ohno
Kanban
1984: Eliyahu
Goldratt
La Théorie des
Contraintes
1983: Mikel
Harry et Bill
Smith
Six Sigma
-4000: roue +
Collecte des
données
Domestication
du feu
1993: Jim
Womack, Dan
Roos et Dan
Jones
Lean

PRINCIPES DU LEAN MANAGEMENT
Juste à temps Conformité
Chasse aux gaspillages / Standardisation
Chantiers d’amélioration
Délais Qualité
Coûts
Sécurité
▪ Concevoir intelligent
▪ Acheter optimisé
▪ Produire sans
gaspillages
▪ Livrer sans délais et
sans stocks
Flux
Flux tirés
Equilibrage
Fluidité
Produits
Fiabilité
Régularité
Bon du 1er coup
Les Employés
au cœur du
LEAN
▪ Produire sans défauts
▪ Arrêt automatique
▪ Séparation homme-
machine
▪ Elimination des
causes d’erreur
▪ Contrôle qualité
intégré
▪ Analyse des
problèmes

SAGESSE POPULAIRE ET BIAIS COGNITIFS
Le biais de confirmation
1
Le biais attentionnel
5
Le biais de conformisme
6
Le biais du zéro risque
2
L’aversion aux pertes
3
Le paradoxe du choix
4
Le biais de négativité 8
Le biais d’auto
-complaisance 7
Le biais de statu quo 9
L’effet pygmalion 10
→ Écarter ce qui contredit nos
croyances
→ L'évitement du risque
surpasse le résultat
→ Gains dévalorisés par rapport
aux pertes
→ Trop de choix tue le choix!
→ Décisions influencées par nos émotions
→ Ne pas se démarquer du groupe!
→ Renforcement de l'image positive de soi
"mon succès, leurs erreurs"
→ On se souvient plus de nos erreurs
que de nos réussites
→ Résistance au changement (statu quo
plutôt que fournir des efforts)
→ Croire en la réussite de quelqu'un
améliore ses probabilités de succès
D'après l'article dans LinkedIn de Florence Marty "10 biais cognitifs à dompter pour manager, collaborer et changer"

PRINCIPES DU 6 SIGMA
Une méthode d’amélioration de
processus, s’appuyant sur des données et
des analyses statistiques,
visant le 0 défaut par la réduction de la
variabilité.

ALORS… LEAN OU SIX SIGMA?
L’intelligence
collective
Le juste
nécessaire
La remise
en cause
permanente

➢ Lean Six Sigma (L6S) est une méthode de management de la qualité qui s'appuie sur l'amélioration
des performances en éliminant systématiquement les déchets, temps-morts et gaspillages (le
superflu) tout en améliorant la qualité et la standardisation (réduction des variations).
➢ Elle combine la méthode de gestion de la production Lean et la méthode structurée de
management Six Sigma, soit deux méthodes d'amélioration en continu destinées à accroître la
performance de l'entreprise.
DEUX APPROCHES COMPLÉMENTAIRES

EN RÉSUMÉ…
Moyenne 1
Lean
(Flux)
Moyenne 2
Six Sigma
(Qualité)
Amélioration pas forcément
perçue par le client
Une méthodologie par percée
structurée et rigoureuse alliant
les meilleurs techniques et outils
d’amélioration de processus afin
de satisfaire les clients et
atteindre les objectifs
stratégiques de l’entreprise
Aa

SOMMAIRE
2
6 Conclusion

TOYOTA MOTORS MANUFACTURING FRANCE
Toyota Motor Manufacturing France
TMMF

PRODUCTION EN EUROPE
TCAP - Land Cruiser
TMMF - Yaris & Yaris Cross
TMMT - CHR
TMUK-D - Moteur (y compris hybride)
TMUK-B – Corolla (Hybride & Touring Sports)
TMMCZ – Aygo X & Yaris TMMP–W Moteur & transmission
TMMP-J Moteur
TMMT - COROLLA
9 sites
800k Veh/an

NOTRE HISTOIRE
Creation of TMMF
1st Yaris Release
150,000 veh/year
Capacity extension to 180,000/year
3rd team start-up
Yaris II start-up
Release of the millionth Yaris
Manufacturing record (262,200u)
Yaris III start-up
2 million Yaris manufactured
Yaris Hybrid Start
North American Yaris launch
Yaris III restyled start-up
Yaris III V2 restyled start-up
Start-up of Yaris 4
Yaris Cross start-up
Autumn 1998
January 2001
Initial capacity
November 2002
May 2004
November 2005
December 2006
December 2007
13 July 2011
28 October 2011
10 April 2012
May 2013
June 2014
16 June 2016
06 March 2017
06 July 2020
December 2020
05 July 2021

YARIS
30 model variants
+ 5 for MAZDA
5 Style levels
Entry, Mid, Mid+, High , GRS
3 engines
1L, 1.5L, Full Hybrid
3 gear boxes
Manual 5/6 sp., CVT
(Continuous variation transmission)

YARIS CROSS
17 model variants
6 Style levels
Entry, Mid, Mid+, High, Adventure,
[ GRS to come ]
3 engines
1.5L, Full Hybrid 2WD, Full Hybrid e4WD
2 gear boxes
Manual 6sp., CVT
(Continuous variation transmission)

SOMMAIRE
2
6 Conclusion

LEAN MANUFACTURING VS 6 SIGMA

LE TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

LE TEMPLE DU TPS

SOMMAIRE
2
6 Conclusion

LA RÉSOLUTION DE PROBLÈMES

SOMMAIRE
2
6 Conclusion

INTRODUCTION DU SUJET D’ÉTUDE : LE FITTING DE LA FACE AVANT
Notre objectif est de garantir l’ajustement entre les éléments de carrosserie, pour les 2 modèles, afin
de satisfaire les clients.
Yaris 4 Yaris X

INTRODUCTION DU SUJET D’ÉTUDE : STRUCTURE VÉHICULE
Yaris 3 design Yaris 4 design
Le bloc avant devient
un sous-ensemble
modulable.

INTRODUCTION DU SUJET D’ÉTUDE : PROCESS DE FABRICATION
Main Body Shell Body Front End Module Fr Bumper Sub-assy Complete vehicle*
Carrosserie Assemblage Plastique Qualité
Collecte de données à chaque étape de fabrication
Véhicule complet dans les
spécifications design ?
Oui, le véhicule est vendu
Non, le véhicule est retouché au process: Body Fitting

UN OBJECTIF AMBITIEUX AU NIVEAU MONDIAL TOYOTA
Process de détection et de correction.
→ Pas de valeur ajoutée. (Muda)
Objectif : réussir à être le premier site
Toyota à retirer ce process.

POURQUOI RECOURIR AU 6 SIGMA ?
- Au démarrage de production, la mise sous contrôle par le Lean n’a pas suffi.
- Le process de body fitting n’absorbe plus les défauts. Nous ne maîtrisons pas nos variations.
→ Les véhicules doivent sortir de la ligne pour être réparés → Non-valeur ajoutée
Activités nécessaires pour atteindre le SPC 6δ à TMMF:
1) Améliorer la collecte des données, en quantité et en qualité.
2) “Améliorer la maintenance des équipements de productions
spécifiques. (TPM)” (non détaillé dans cette présentation)
3) Accélérer la prise de decision, basée sur la donnée.
But ultime: Passer du mode curatif au mode préventif.
Montée
en
cadence

BESOIN EN FORMATION

APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - COLLECTE DES DONNÉES
Extract of R&R (Repeatability & Reproducibility) with Minitab
Résultat de l’étude R&R:
Le système de mesure n’était pas capable.
1) Méthode de mesure non définie. Les opérateurs
obtiennent des mesures différentes.
2) Training insuffisant. Un opérateur obtient des valeurs
différentes en mesurant la même pièce.
C/M:
- Création d’une équipe spécifique pour les mesures
- Création d’un standard de mesure clair.
- Renforcement de la formation à la mesure manuelle.
Système de mesure acceptable.

APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - MÉTHODE INITIALE DE SUIVI DES DONNÉES
- Pas de vision sur la stabilité process
- Pas de règles claires pour la prise de décision
→ Modifications process désorganisées. “mode pompier”

APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - SUIVI DES DONNÉES AU DÉMARRAGE DE LA YARIS
- Meilleure maîtrise dans la tolerance
- Visualisation de la stabilité toujours insuffisante
- Prise de decision toujours trop tardive

APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - SUIVI DES DONNÉES AU DÉMARRAGE DE LA YARIS CROSS
L’objectif du 6δ est de détecter toute dérive et/ou point de changement (henkaten) avant d’avoir un résultat en
dehors des limites de contrôle, et donc des spécifications.
Anticiper les dérives / variations avant le défaut client.
Comment :
- Calculer et utiliser les limites de contrôle naturelles du process (Upper & Lower Control Limit)
- Définir les règles d’alerte et d’intervention sur le process.

APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - RÈGLES DE DÉCISION
- Avec un logiciel dédié (Minitab), les dérives, points
de changement et évenements statistiques sont
mis en alerte.
- On peut résoudre les problèmes avant le defaut
client.
→ Décisions factuelles. Stabilité au long terme.

APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - VISUALISATION DES CARTES DE CONTRÔLE
Process:
1) Les mesures manuelles sont réalisées selon une
fréquence définie.
2) Les mesures sont ajoutées manuellement dans
Minitab.
3) Analyse des data via Minitab et détection des
causes spéciales de variation (en rouge) quand
une situation est statistiquement inattendue.
Kick-off
Instability:
- Lack of measurement
- Measurement system
not capable
- Jig not maintained
Improvements:
- Jig maintenance
- R&R improved
- Good process
observation (Genchi)
Tuning stage:
- Stability
achieved
- Possible to tune
based on
Complete vehicle
condition
Monitoring:
- Alerts in red indicate
clearly when action is
needed.
- Otherwise monitor.
Pas de discussion quant à
la nécessité d’agir.
Réactivité améliorée.

SOMMAIRE
2
6 Conclusion

RÉSULTATS DE L’ACTIVITÉ
Résultats:
• Variations mises sous-contrôle dans les +/- 3 sigma.
• Résultats stables et maintenus sur le long-terme.
Score Z > 3

CONCLUSION ET ACTIVITÉS À VENIR
Digitalized Dashboard:
- Automated data collection
- Automated analysis
- Automated alert by e-mail
Prochaines activités :
1) Digitalisation
Automatiser la saisie et l’analyse des données, avec alertes
instantanées par le système.
2) Analyse Prédictive
Parvenir à trouver le point de réglage de nos ~130 paramètres
pour atteindre le 0 défaut.
Messages clés :
• Activité qui nécéssite beaucoup d’investissement en temps, à tous les niveaux (du working level au management).
• Il est normal de ne pas voir les impacts positifs dès le premier jour, ce n’est pas du LEAN.
• Importance de la formation à ces outils, et à leur compréhension.

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À bientôt !

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