haccp

1. Formation HACCP
HACCP

2. Programme de la formation
 Historique
 Contexte
 Définition
 Avantages
 Plan de maîtrise sanitaire
 Etapes et principes

3. Etapes et principes
Historique
HACCP
Contexte Définition Avantages Plan de maîtrise
sanitaireFSSC 2
2000 V5.1

4. A R M P C
ANALYSE RISQUES MAITRISE POINTS CRITIQUES

5. L’HACCP n’est pas une norme, mais une méthode permettant de définir d’autres normes, telles que
Avantages Etapes et principes
Historique
HACCP
Contexte Définition Avantages Plan de maîtrise
sanitaireFSSC 2
2000 V5.1

6. L’HACCP est une méthode réglementaire et un outil de travail tandis
qu’une norme est un document descriptif approuvé par un organisme de normalisation certifié.

7. C’est une méthode servant à identifier, à évaluer et à contrôler les dangers
biologiques, chimiques et physiques qui menacent la salubrité des produits
alimentaires.
Reposant sur des bases scientifiques et cohérentes, le système HACCP
permet d’évaluer les dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrise
axés davantage sur la prévention que sur l’analyse et l’inspection du produit.
Avantages Etapes et principes
Historique
HACCP
Contexte Définition Avantages Plan de maîtrise
sanitaireFSSC 2
2000 V5.1

8. - Répondre à la réglementation.
- Répondre aux exigences du client.
- Renforcer le système d’assurance qualité.
- Répondre à un problème ponctuel.
- Protéger le consommateur et assurer la sécurité de l’innocuité des produits à consommer.
- Réduire la dépense à l’égard de l’inspection des produits finis et des tests réalisés sur celui-ci.
- Aider à prévenir les risques lors la conception de nouveaux produits ou de nouveaux procédés.
- Clarifier le rôle et les responsabilités de chacun.
Etapes et principes
Historique
HACCP
Contexte Définition Avantages Plan de maîtrise
sanitaireFSSC 2
2000 V5.1

9. Plan de Maîtrise Sanitaire
Le Plan de Maîtrise Sanitaire (PMS) est un ensemble de documents décrivant les mesures prises et les moyens mis
en œuvre par un établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions contre les dangers
biologiques, physiques et chimiques.
Etapes et principes
Historique
HACCP
Contexte Définition Avantages Plan de maîtrise
saniatire

10. Intérêt d’un plan de maîtrise sanitaire
Le PMS a pour buts principaux :
o Une description des procédures mises en place
o Une mise en œuvre de ces procédés
o Un contrôle
L’établissement d’un Plan de Maîtrise Sanitaire est obligatoire pour tous les établissements détenant,
préparant et distribuant des denrées alimentaires, même s’ils ne sont pas soumis à l’agrément sanitaire. Il
peut cependant être formalisé de manière simple pour de petits établissements.

11. Composition du PMS

12. • PRP(Programmes Pré-requis / Préalables):
Conditions et activités de base appliquées aux infrastructures,
au personnel et à l’environnement de travail, nécessaires pour
maintenir les conditions d’hygiène requises. Ce sont les Bonnes
pratiques d’hygiène générales d’un secteur de la chaîne
alimentaire (plan de nettoyage, lutte contre les nuisibles, port
de la tenue, etc.). Les PRP doivent être vérifiés.
I. Programmes pré-requis (les bonnes pratiques
d’hygiène)

13. Le guide des bonnes pratiques d'hygiène est un document de référence, évolutif, conçu par une
branche professionnelle pour les opérations de son secteur. L’objectif est de couvrir tous les secteurs
et toutes les étapes pour garantir la sécurité alimentaire du consommateur.
Les guides regroupent des recommandations qui doivent aboutir au respect et à la mise en place :
• De la démarche HACCP ;
• Des règles d’hygiène ;
• Des procédures et des autocontrôles ;
• D’un système de traçabilité alimentaire pour déterminer l’origine des denrées ;
• Des dates de durabilité.

14. Elles sont nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne de l’alimentation un
environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à
disposition de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine.
But des BPH

15. Le Plan de Maîtrise Sanitaire divise les BPH en 6 grands thèmes :
1-Hygiène des locaux
2-Hygiène relatif au transport et stockage
3-Hygiène des équipements
4-Hygiène du personnel
5-Assainissement et lutte contre les nuisibles
6-Procédure de retrait et rappel

16. II. HACCP

17. Vocabulaire
• Danger : Un agent biologique,
chimique ou physique contenu ou lié à
l’aliment qui peut potentiellement
avoir un effet néfaste sur la santé.
• Risque : Danger (physiques,
chimiques ou biologiques) susceptibles
de se produire, probabilité d'apparition
des dangers.

18. • PRPo (Programmes Préalables Opérationnels) :
PRP « spécifique » identifié par l’analyse des dangers comme
essentiel à l’obtention de la sécurité des produits alimentaires,
nécessitant une validation, une surveillance et une vérification. Un
PRPo est un PRP dont la maîtrise est renforcée compte tenu de leur
contribution à assurer la sécurité des aliments.
• CCP( Point Critique de contrôle) :
Etape dite « critique » à laquelle on peut appliquer et surveiller en
temps utile une mesure de maîtrise (identifiée par l’analyse des
dangers) possible indispensable à la sécurité des produits
alimentaires. Ces mesures de maîtrise cruciales doivent être validées,
surveillées et vérifiées.

19. Phases
préliminaires
Les 7 principes
Etapes et
principes
Historique
HACCP
Contexte Définition Avantages Plan de maîtrise
sanitaire2000 V5
.1

20. 1. Constitution de l’équipe
-Equipe multidisciplinaire:
o Gérant
o Assurance Qualité
o Production
o Maintenance
o Laboratoire…
-Les membres de l’équipe doivent être complémentaires et apportent les connaissances suivantes :
o Les principes de l’HACCP,
o La législation relative à l’hygiène et la sécurité des aliments;
o Les dangers spécifiques aux produits / procédés étudiés;
o Les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication;
o La connaissance technique des matières premières, des procédés de fabrication, des produits
finis.

21. Coordinateur de l’équipe (spécialiste de l’HACCP)
• s'assurer que la composition de l'équipe correspond aux besoins de l'étude
• suggérer des changements dans l'équipe si nécessaire
• coordonner le travail de l'équipe
• répartir le travail et les responsabilités
• s'assurer qu'une approche systématique est utilisée
• s'assurer qu'on ne sort pas du domaine d'application établi pour l'étude
• présider les réunions de sorte que les membres de l'équipe puissent exprimer librement leurs opinions et idées
• représenter l'équipe HACCP auprès de la direction
• fournir à la direction une estimation de la durée, des fonds et du personnel nécessaires pour réaliser l'étude
Au préalable: Engagement de la direction générale

22. 2. Déscription du produit fini
• le nom du produit ou une identification similaire;
• l’origine
• la composition ( matières premières, ingrédients, produits intermédiares en cours du process , produits finis…);
• les caractéristiques biologiques, chimiques et physiques pertinentes pour la sécurité des denrées alimentaires (Ph, aw
, conservateur…);
• la durée de vie prévue et les conditions de stockage prévisibles;
• le conditionnement;
• l’étiquetage relatif à la sécurité des denrées alimentaires et/ou les instructions pour la manipulation, la préparation et
l’utilisation prévue;
• la ou les méthodes de distribution et de livraison.

23. 3. Utilisation attendue du produit fini
-Usage prévu du produit et ses modalités d’utilisation;
-Identification du profil du consammateur final.
Il faut prendre en considération les consommateurs considérés comme une
population à risque(les femmes enceintes, les personnes âgées, les enfants et les
personnes malades (personnes immunodéprimées)).
Certaines précautions particulières doivent éventuellement être prises en matière de
sécurité sanitaire (Prévention notamment en informant très clairement le
consommateur à travers l’étiquetage du produit).
-Prévision du stockage (température de stockage, conditions de conservation…)

24. 4. Etablissement du diagramme des étapes (Diagramme de flux/
fabrication)
• La séquence et l’interaction de toutes les étapes du fonctionnement ;
• Les processus externalisés et les travaux sous-traités ;
• Le point d’introduction des matières premières, ingrédients et produits semi-finis et les points de
reprise et de recyclage effectifs ;
• Les points de sortie ou d’élimination des produits finis, des produits intermédiaires, des dérivés et
déchets.

26. 5. Vérification sur place du diagramme des
étapes
-Tester le diagramme en le mettant en place. Il faudra veiller à ce qu’il fonctionne
parfaitement, et dans le cas contraire, le réajuster.
-Envisager les cas particuliers : travail en pause, période de vacances, etc.
-Vérifier les descriptions en rendant dans les ateliers et en observant les opérateurs au
travail.
-Modifier les descriptions si des différences sont mises en évidence.

27. 6. Analyse des dangers
Etapes d’analyse des dangers
1
2
3
4
Identification des dangers
potentiels à chaque étape de
fabrication et détermination de
leurs natures
Identification et analyse des
causes
Détermination des mesures de
maîtrise
Evaluation du risque associé à
chaque danger , sa gravité et sa
fréquence. Puis sa criticité et sa
significativité

28. Danger
-Bactéries
-Parasites
-Toxines,
-levures et moisissures…
-Pesticides
-Résidus produits de
nettoyage et désinfection
-Lubrifiants…
-Verre
-Bois
-Insectes
-Cheveux ,poils …
A. Lister les dangers et déterminer leurs
natures
Biologique Chimique Physique

29. B. Evaluation du risque associé à chaque danger
Risques: probabilité d’apparition des conséquences de la présence d’un danger dans le produit.
-gravité de ces conséquences (Gravité: G).
-probabilité de détection du danger dans le produit (Fréquence: F).
A chaque étape du processus de fabrication.
Indice de criticité = Fréquence× Gravité

30. Note Gravité Fréquence
1
Faible : la santé du consommateur n’est
pas affectée.
Occurrence faible : une fois /an
3
Moyenne : la santé du consommateur
pourrait être affectée (nausée, perte
de connaissance…)
Occurrence moyenne :une fois/3
mois
5
Elevée : la santé du consommateur est en
danger (maladie chronique , mort..)
Occurrence élevée :une fois/mois
Exemple
Tableau 1 : Exemple d’échelle de cotation utilisée pour l’évaluation des dangers

31. Gravité
Faible 1 Moyenne 3 Elevée 5
Fréquence
Faible 1
1
Moyenne 3 9
Elevée 5 25
Tableau 2: Répartition des dangers selon l’intersection gravité/fréquence (Criticité)
Significativité des dangers selon l’intersection gravité/fréquence
Danger significatif
Danger non significatif

32. C. Identification et analyse des causes
 Contamination, apport
 Multiplication, accroissement
 Survie, non destruction…
 Utilisation des 5M (Diagramme d’ISHIKAWA):
-Milieu (environnement)
-Matériel (équipements)
-Main d’oeuvre
-Méthode
-Matières premières et ingredients.

34. D. Détermination des mesures de maîtrise
Mesures de maîtrise : Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou
éliminer un danger qui menace la sécurité de l’aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.
-Plusieurs mesures pour maîtriser un danger.
-une mesure pour maîtriser plusieurs dangers.

35. Les mesures de maîtrise:
o Les bonnes pratiques d’hygiene ou de fabrication (Tenue du travail, lavage des mains, propreté des locaux et
des équipements, determination des rôles et des responsabilités du personnel…)
o Les procedures (Procédure de luttre contre les nuisibles, de nottayge et désinfection…)
o Mesures de contrôle (Contrôle des matières premières, de l’étiquetage, de l’environnement, de l’eau utilisée/ air/
vapeur...)

36. 7. Détermination des CCP et des PRPO
Un CCP est une étape du procédé ou une procédure au niveau de laquelle :
 Une mesure préventive permettant de diminuer ou d’éliminer un danger est appliquée
 L’application de cette mesure préventive est mesurable ou observable : il est possible de mesurer un critère
(température, temps, PH, …) dont la valeur est corrélée à la probabilité de maîtrise du danger à un niveau
acceptable pour la santé du consommateur
 Des limites critiques peuvent être définies
 Une surveillance systématique peut être exercée
 On doit pouvoir associer la valeur mesurée du critère à un ou plusieurs lots de fabrication (notion de surveillance
permanente)

37. Méthodes :
- Référence au GBPH
-Calcul de la criticité : C = Gravité x Fréquence
-Arbre décisionnel du Codex
Les dangers qui ont un indice de criticité supérieur au seuil fixé (dangers
significatifs) sont ceux à entrer dans l’arbre de décision

38. Arbre de décision adapté du Codex Alimentarius (Codex Alimentarius Commission, 2007)

39. 8. Etablissement du seuil critique pour chaque CCP et PRPO
Seuil critique (Limite critique) : Une valeur/un critère qui différencie l’acceptabilité de la non-
acceptabilité.
- Corrélé à la maîtrise du danger
- Facilement mesurable
- Respecte les normes
- Quantitative (mesure chiffrée), ou qualitative (résultat d’une observation)

40. Pour chaque CCP on cherche les PARAMÈTRES qu'il faut surveiller (ex.
température, débit, durée, pH, concentration...), et l'on décide de la limite critique à
ne pas dépasser, pour assurer la maîtrise du CCP.

41. 9. Etablissement d’ un système de surveillance pour chaque CCP et
PRPO
Surveillance: une série programmée d’observations et/ou de mesures destinées à suivre les procédés,
les conditions d’exécution ou les produits, à enregistrer et à analyser les résultats par rapport aux
critères afin de s’assurer que les exigences spécifiées pour la maîtrise des points critiques sont
effectivement remplies.

43. L'équipe choisit, et décrit sur une fiche, les MOYENS UTILISÉS pour surveiller et maîtriser les
CCP et s'assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées
Le résultat correct est libératoire :
si la limite critique n'est pas dépassée, on libère le produit il ne présente pas de danger.
On précise aussi comment on fait (procédure), qui le fait (responsable), et comment on enregistre
les résultats (tableau, registre, ordinateur) pour pouvoir "prouver" la surveillance.

44. Catégorie
(CCP/PRPO)
Etape Danger Limites
critiques
Procédure de surveillance
Critère de
surveillance
Méthode
(Comment?)
Fréquence
(Quand?)
Responsible
(Qui?)
Registre
Canevas du plan de surveillance

45. 10. Détermination de mesures correctives
En cas de perte de la maîtrise du CCP ( c'est-à-dire, dès l'apparition d'un problème lors de la
production)
Etablissement de mesures
correctives

46. Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de
la surveillance exercée au niveau du CCP indiquent une perte de
maîtrise.

47. Après les étapes de prévention (9-10), il faut des étapes de correction pour chaque CCP:
-que faire si résultats non libératoires ?
-On précise à l'avance comment corriger procédé et produit:
• Comment revenir au bon fonctionnement ?(rétablir la maîtrise du CCP au niveau procédé)
• Que faire du produit ? (produit non conforme)
Ces actions correctives doivent être décrites dans un document, qui précise le responsable.
L'opérateur sait à l'avance ce qu'il doit faire. Il enregistre quand et comment il applique la correction
(nature et cause du problème, quantité de produit affecté,...).

48. 11. Appliquation des procédures de vérification
• Validation : Obtention de la preuve objective que les éléments du plan HACCP sont efficaces.
• Vérification : Une vérification systématique impliquant des méthodes d’audit, procédures, tests et autres
évaluations en plus de la surveillance HACCP afin de déterminer la conformité avec le plan HACCP.

49. « L’application de méthodes, procédures, tests et autres évaluations, en plus de la surveillance, pour
déterminer la conformité avec le plan HACCP »
• Vérifier qu’on fait ce qu’on a écrit
• Contrôler les enregistrements de la surveillance des CCP
• Contrôler la méthode appliquée par le responsable de la surveillance
• Contrôler les appareils de mesure de la surveillance
• Vérifier que ce que l’on fait est efficace (validation) mettre en place des plans de contrôle et en
exploiter les résultats
• Réviser le plan HACCP

50. 12. Etablissement de la documentation
- L’établissement d’un dossier récapitulatif des procédures ainsi que leur application.
-Ce dossier s'accumule au fur et à mesure, et l'on doit prévoir son archivage (Preuve de
l'application du plan HACCP, c'est la documentation démonstrative).
-Consultable par les autorités en cas de contrôle.

51. La documentation comporte trois volets: plan, procédures et enregistrements.
1-LE PLAN HACCP = l'étude elle même et sa vérification (étapes 1 à 12).
2- LES PROCÉDURES = les instructions correspondant aux compositions des produits, aux opérations
du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures préventives(cibles) et correctives.
3- L'ENREGISTREMENT des valeurs surveillées, des contrôles de fabrication... signé par l'opérateur

52. Exemples de dossiers:
o analyse des dangers;
o détermination du CCP;
o détermination du seuil critique.
Exemples de registres:
o activités de surveillance des CCP;
o écarts et mesures correctives associées;
o modifications apportées au système HACCP.

53. Actualisation du système HACCP
Le système HACCP ne peut être établi une fois pour toutes.
Il évolue en fonction
des changements de:
 Matières premières
 Formulation (recette)
 Marché
 Exigences des consommateurs
 Détection de nouveaux dangers
 innefficacité

54. Revue du système HACCP
-On doit dès le départ prévoir pourquoi, quand et comment sera revu le système.
- Sert à s’assurer de l’efficacité de ses dispositions.
-Utilisation du principe d'amélioration continue de la roue de Deming de type PDCA (Plan, Do,
Check, Act), reconnue comme un moyen classique de maîtrise d’un processus.

55. III. Traçabilité
La traçabilité est la capacité de retracer, à travers toutes les étapes de production, de
transformation et de distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire.
La traçabilité alimentaire permet en cas d’anomalie de pouvoir retracer l’intégralité
du processus de transformation d’un produit, de son origine jusqu’à sa
consommation.