Haccp cours francais

Hazard Analysis Critical
Control Point : HACCP
Principes et étapes de mise en place
Pr A.HASIB, Cours HACCP 2017, EST_Agro 2 1

Présentation de la HACCP
HACCP est l'abréviation de « Hazard Analysis Critical Control Point »
qui signifie en français : Analyse des Risques - Points Critiques pour
leur Maîtrise.
La HACCP est une méthode ou démarche systématique et rationnelle
de la maîtrise des dangers pour garantir la sécurité d’un produit. Elle
repose sur un principe simple : « Mieux vaut prévenir que guérir »
La HACCP est intimement liée à la sécurité des denrées alimentaires.
Cependant, son application ne se limite pas au secteur
agroalimentaire uniquement ; elle est aussi utilisée dans autres
domaines d'activité comme l'industrie aéronautique, l'industrie
chimique ou encore l'industrie nucléaire. C’est uniquement la nature
des dangers qui change d’un secteur à l’autre, le principe reste le
même. Ce document est une présentation succincte de la méthode
HACCP dans le cas des produits alimentaires.
2Pr A.HASIB, Cours HACCP 2017, EST_Agro 2

Danger : tout facteur biologique (micro-organismes,
toxines) chimique (lubrifiant, additifs, . . .) ou physique
(corps étrangers, insectes, cheveux, . . .) pouvant entraîner
un risque inacceptable pour la santé et la sécurité du
consommateur ou la qualité du produit.
Point critique (CCP) : tout point, lieu, personnel,
opération ou protocole pour lequel la perte de la maîtrise
peut entraîner un risque inacceptable pour la qualité du
produit.
Les définitions

Mesure préventive : ensemble de techniques, méthodes
ou actions qui doivent permettre d'éliminer le danger ou le
risque à un niveau acceptable, avant que le danger soit
présent.
Mesure corrective : ensemble de techniques, méthodes ou
actions qui doivent permettre d'éliminer le danger ou le
risque à un niveau acceptable, une fois l’apparition du
danger.
Plan HACCP : document de synthèse qui décrit les
procédures formalisées à suivre en accord avec les principes
généraux du système HACCP.
Les définitions

Identifier et analyser les dangers
(microbiologique, chimique, physique....) associés
aux différents stades du processus de production
Définir les moyens nécessaires à leur maîtrise.
De s'assurer que ces moyens sont mis en
œuvre de façon efficace.
La démarche

Principes HACCP
La méthode HACCP repose sur les sept principes suivants:
Principe 1 : Analyse des dangers.
Principe 2 : Détermination des points critiques (CCP : Critical Control
Point).
Principe 3 : Fixation des limites critiques.
Principe 4 : Mise en place d’un système de surveillance des CCP.
Principe 5 : Détermination des mesures correctives.
Principe 6 : Mise en place des procédures de vérification du système
HACCP.
Principe 7 : Mise en place d’un système de documents et
enregistrements.
Ces différents points sont expliqués en détail dans le paragraphe
suivant. En effet, ces sept principes constituent les étapes 6 à 12 de
l’application de la HACCP.

Étapes d'application de la méthode HACCP
L’application de la méthode HACCP consiste en l’exécution des 12
étapes présentées ci-après. La portée du plan HACCP doit être
préalablement définie. Cette portée doit décrire le segment de la
chaîne alimentaire concerné ainsi que les classes générales de
dangers à couvrir.

1. Constituer l’équipe HACCP
L’entreprise devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de
techniciens spécialisés dans le produit en cause pour mettre au point
un plan HACCP efficace. En principe, elle devrait constituer à cet effet
une équipe multidisciplinaire. Si de tels spécialistes ne sont pas
disponibles sur place, il faudrait s’adresser ailleurs.
9
Pr A.HASIB, Cours HACCP 2017, EST_Agro 2

2. Décrire le produit
Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit,
notamment de donner des instructions concernant sa sécurité
d’emploi telles que composition, structure physique/chimique (y
compris Aw, pH, etc.), traitements microbicides/statiques (par
exemple traitements thermiques, congélation, saumure, fumage,
etc.), emballage, durabilité, conditions d’entreposage et méthodes de
distribution.

• 3. Déterminer l'utilisation prévue du produit
• L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de
l’utilisateur ou du consommateur final. Dans certains cas, il peut
être nécessaire de prendre en considération les groupes
vulnérables de population (par exemple restauration collective).

4. Établir un diagramme des opérations
C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir
un tel diagramme, qui comprendra toutes les
étapes des opérations. En appliquant le système
HACCP à une opération donnée, il faudra tenir
compte des étapes qui la précèdent et de celles
qui lui font suite.

5. Confirmer sur place le diagramme des opérations
L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des
activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier
ce dernier.

6. Analyser des dangers (Principe 1)
L’équipe HACCP devrait énumérer tous les
dangers auxquels on peut raisonnablement
s’attendre à chacune des étapes - production
primaire, transformation, fabrication, distribution
et consommation finale.

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une appréciation des
risques, afin d’identifier les dangers à éliminer, ou de les ramener à
un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des aliments salubres.
Lorsqu’on procède à l’appréciation des risques, il faut tenir compte,
dans la mesure du possible, des facteurs suivants:
• La probabilité qu’un danger survienne et gravité de ses
conséquences sur la santé;
• l’évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence de
dangers;
• la survie ou prolifération des micro-organismes dangereux;
• l’apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de
substances chimiques ou d’agents physiques;
• les facteurs à l’origine de ce qui précède.

L’équipe HACCP doit alors envisager les éventuelles mesures à
appliquer pour maîtriser chaque danger.
Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un
danger spécifique, et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés à
l’aide d’une même intervention.

7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)
Il peut y avoir plus d’un CCP où une opération de maîtrise est
appliquée pour traiter du même danger. La détermination d’un CCP
dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l’application
d’un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la
logique.
Il faut faire preuve de souplesse dans l’application de l’arbre de
décision, selon que l’opération concerne la production, l’abattage, la
transformation, l’entreposage, la distribution, etc. Il doit être utilisé à
titre indicatif lorsqu’on détermine les CCP. L’arbre de décision donné
en annexe ne s’applique pas forcément à toutes les situations.
D’autres approches peuvent être utilisées. Il est recommandé de
dispenser une formation afin de faciliter l’application de l’arbre de
décision.

7. Déterminer les points critiques à maîtriser (Principe 2)
Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité
est nécessaire et qu’aucune mesure d’intervention n’existe au
niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le
produit ou le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade
antérieur ou ultérieur, de manière à prévoir une intervention.

8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)
Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondant à
chacun des points critiques pour la maîtrise des dangers. Dans
certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape
donnée. Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la
durée, la teneur en humidité, le pH, le pourcentage d’eau libre ...,
ainsi que des paramètres organoleptiques comme l’aspect à l’œil nu
et la consistance.
21
Etablir la (les) limite(s) critique(s) à
respecter pour s'assurer que le CCP
est maîtrisé

9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
(Principe 4)
Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d’observer les
seuils critiques correspondant à un CCP. Les procédures
appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de
maîtrise. En outre, les renseignements devraient en principe être
communiqués en temps utile pour procéder aux ajustements
nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient
dépassés. Dans la mesure du possible, il faudra procéder à des
ajustements de procédés lorsque les résultats de surveillance
indiquent une tendance en direction d’une perte de contrôle à un
CCP.

(Principe 4)
Ces ajustements devront être effectués avant qu’aucun écart ne
survienne. Les données obtenues doivent être évaluées par une
personne expressément désignée à cette fin et possédant les
connaissances et l’autorité nécessaires pour mettre en œuvre, au
besoin, des mesures correctives. Si la surveillance n’est pas
continue, les contrôles exercés doivent alors être suffisamment
fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du CCP.

(Principe 4)
La plupart de ces contrôles doivent être effectués rapidement, car ils
portent sur la chaîne de production et l’on ne dispose pas du temps
nécessaire pour procéder à des analyses de longue durée.
Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des
CCP doivent être signés par la ou les personne(s) chargée(s) des
opérations de surveillance, ainsi que par un ou plusieurs
responsables de l’entreprise.
24
Etablir un système de surveillance
permettant de s'assurer de la maîtrise des
CCP par des observations programmées,
des tests ...

10. Déterminer les mesures correctives (Principe 5)
Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour
chaque CCP, dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir
rectifier les écarts, s’ils se produisent.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Elles doivent
également prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause. Les
mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres
HACCP.
25
Etablir des actions correctives et
préventives à mettre en œuvre lorsque la
surveillance révèle une déviation

11. Prévoir des procédure de vérification (Principe 6)
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests
de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse
d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système HACCP
fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être
suffisamment fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du
système. Par exemple il faudrait:
passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il
s’accompagne;
prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé
au produit;
vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.
Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront
comprendre des activités permettant de confirmer l’efficacité de
tous les éléments d’un plan HACCP.

12. Constituer des dossiers et tenir des registres (Principe 7)
La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à
l’application du système HACCP. Les procédures HACCP devraient
être documentées et devraient être adaptées à la nature et à
l’ampleur de l’opération.
Exemples de dossiers:
• analyse des dangers;
• détermination des CCP;
• détermination des seuils critiques.
• Exemples de registres:
• activités de surveillance des CCP;
• écarts et mesures correctives associées;
• modifications apportées au système HACCP

Principe 7:
Etablir un système d'enregistrements qui confirme que
le système H.A.C.C.P. fonctionne efficacement

Conclusion

Exemple de plan HACCP
Danger Cause CCP
Mesures
préventives
Mesures
correctives
Surveillance
Documents
associés
Etape :
Conclusion

Conclusion
Eléments à faire apparaître dans le PMS:
• Dossier personnel (formation, contrat travail, maladie, visites médicales)
• Plan de dératisation / désinsectisation
• Maintenance des appareils (hotte, extincteurs, frigos...)
• Fiches produits d'entretien
• Plan nettoyage désinfection
• Liste des fournisseurs / quoi / contacts
• Procédures (réception, stockage, remise en température, maintien en
température, refroidissement rapide / cellule de refroidissement
• Congélation (si autorisation), sous videuse, gestion DLC, nettoyage des
mains, gestion des restes, retrait /rappel produit défectueux , déclaration
DDPP)
• Traçabilité :
 Réception, températures, matière, actions correctives en cas de non
conformité
 Retrait / déclaration

•15
Modèle d’analyse du risque et maitrise de
la sécurité alimentaire dans la filière olive
de table en conserve

L’approche consiste à appliquer le système HACCP sur la ligne de production
de conserve en boite de 1 kilogramme d’olives dans une conserverie d’olives à
Marrakech.
Un Diagnostic qualité a été effectué sur les lieux de production en vue
d’évaluer les exigences des six programmes préalables de la société en question:
- Une check-list a été montée qui comporte 126 questions dont :
- 58 pour les locaux,
- 18 pour le transport et entreposage,
- 11 pour le nettoyage et désinfection (matériels, locaux…),
- 17 pour le personnel,
- 10 pour l’assainissement et lutte contre la vermine et
- 8 pour les retraits.
35
Approche de mise en place SMSA

37
45%
25%
35%
32%
52%
19%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
les locaux,
le transport et
entreposage
le nettoyage
désinfection
le personnel
lutte contre la
vermine
le retrait
37
Les résultats du diagnostic des programmes préalables

Plan d’action
Un plan d’action a été élaboré en vue de corriger les écarts décelés
 Formation du personnel
 Achats du matériel de ND
 Achat du matériel et outillage de transformation
 Réorganisation des locaux de transformation
 Mise en place d’un laboratoire d’analyses
 Réorganisation des locaux sanitaires
 Élaboration du système de management de la sécurité alimentaire
38

Quelques actions du plan d’action
39

Quelques actions du plan d’action
40

MISE EN PLACE DU SYSTÈME HACCP

Équipe HACCP
42
É t a p e 0 1 : Équipe chargé de la sécurité alimentaire

43
43
É t a p e 0 2 : Description du produit
NOM DU PRODUIT Olives Vertes confites en boites
COMPOSITION Olives, Eau, Sel, Acide citrique(E330)
TYPES DE PRODUITS CONDITIONNES OVE, OVD, OVR
TRAITEMENT THERMIQUE
Olives en boites : Pasteurisation continue à 90°C minimum pendant 20
min minimum tous formats de boites confondues suivie d’un
refroidissement.
CARACTERISTIQUES CHIMIQUES
Teneur minimal en Chlorure de sodium : 4% (boites)
: 8% (futs et seaux)
pH : Teneur maximale : 4
DEFAUTS PHYSIQUES
% tachées 4
% mutilées 2
% Ridées 2
%Texture anormale 4
%Couleur anormale 4
Pédoncule 3
% mal dénoyautés 3
%cassées 3
%Rondelles ouvertes 20
%Fausses coupes 5
%Noyaux ou fragments 1
Cumul des défauts 12 (20 pour OVR)
Matière étrangère inoffensive 1/Kg

44
44
CARACTERISTIQUES
ORGANOLEPTIQUES
- Odeur : caractéristique d’olives absence d’odeur anormale
(zapateria butyrique et putride)
- Saveur : Caractéristique de l’olive « légèrement salé et
acidulé » sans aucune saveur anormale.
- Couleur: Vert tendre à jaune paille, homogène
PARAMETRES MICROBIOLOGIQUES
En cas des olives en boites :
Stabilité biologique pour les boites du produit fini après incubation
des individus à 37 °C pendant7 jours.
-Absence de toute déformation de la boite (bombage)
-Différence de PH < à 0.5 par rapport au témoin
pas de modification des caractéristiques organoleptiques.
TYPE D'EMBALLAGE
- Boites 4/4
- Boites 5/1 ;
- Boites A10
- Seaux 16 L
- futs 250 l
VIE A L'ETALAGE
Pour les Olives en boites : 3 ans
Pour les Olives en futs et seaux : 18 mois
MARCHE
COMMERCIALE PREVU
Europe, Amérique, Canada, Asie

45
45
INDICATIONS SUR L'ETIQUETTE
-Dénomination du produit.
- Poids net.
- Poids net égoutté.
- Ingrédients.
- Origine.
- Adresse fabricant.
- site web et mail du fabricant.
- valeur nutritionnelle
- La mention DLUO : à consommer de préférence avant la date
figurant sur le fond.
-Conservation après ouverture à 4°C et dans un autre récipient,
pendant une période d’une semaine maximum. (pour les boites)
-Avertissement du consommateur vis-à-vis des noyaux ou fragments
de noyaux pour les OVD et OVR.
Lot / traçabilité:
- Indicatif de l’usine : ----
- Journée de fabrication en code : Jours de l'année.
- Lettre de l’année : agrée par l'EACCE (L'Etablissement Autonome
de Contrôle et de Coordination des Exportations) et reconnue
internationalement.
- l’heure de marquage au cours de production (boites)
CONDITIONS DE STOCKAGE Stockage au sein de magasins propres à température ambiante
CONDITIONS DE TRANSPORT Transport au biais de conteneurs propres et bien fermés.
CONTROLE DE
DISTRIBUTION
Vérification de l'état de l'emballage.
ALLERGENE ET OGM Absence

46
46
VALEUR NUTRITIONNELLE
Valeur nutritionnelle et énergétique pour une ration de 100g
Humidité : 72.6 g
Cendres totales 2.3 g
Protéines : 1.9 g
Glucides : 4.5 g
Matière grasse: 18.7 g
Acides gras saturées 2 g
Acides gras mono-insaturés : 12.8 g
Acides gras polyinsaturés : 2.6 g
Acide gras trans : 0 g
Cholestérols : 0 g
Sodium : 1.2 g
Valeur énergétique : 810 Kj (193.9 Kcal)

47
Usage
prévu
Usage prévu
normal
Usage
erroné
Instructions
d’utilisation
 A consommer avant la date de péremption
 Consommation après la date de
péremption, ou après une longue durée
dans le réfrigérateur après ouverture.
 consommation humaine tout âge
confondus sauf pour les nourrissons,
 Consommation à chaud ou à froid, après
ouverture de la boite, une conservation
dans une température de 4°C
É t a p e 0 3 : Détermination de l’utilisation prévue
47

48
É t a p e 0 4 & 0 5 : Établissement et vérification du diagramme
des opérations
48

La mise en place du système HACCP
50

51
51
Analyse des dangers

41%
32%
27%
0%
Dangers biologiques Dangers chimiques
Dangers physiques Dangers Allerginiques
Le poids par nature de danger
52

Dangers
Biologiques
Dangers
Chimiques
Dangers
Physiques
Dangers
Alerginiques
66%
17%
17%
0%
La sévérité de chaque type de danger
53

54
L’appréciation globale sur 53 échantillons prélevés à la réception, a
montré un dépassement des seuils « non satisfaisants» et
« impropres à la consommation »
54
Analyse des dangers

Questionnaire de l’arbre de décision pour identifier les dangers qui
peuvent être considérés comme CCP.
•16

Danger recensé
Le danger est-il contrôlé
par les programmes
préalables?
OUI
NON  Q N° 1
Q n° 1
Existe-t-il une ou
plusieurs mesure
(s) préventive (s)
de maitrise?
NON  pas CCP
OUI  Q N° 2
Q n° 2
L’étape est-elle
spécifiquement
conçue pour
éliminer la
probabilité
d’apparition d’un
danger ou la
ramener à un niveau
acceptable?
NON  Q N° 3
OUI  CCP
Q n° 3
Une contamination
s’accompagnant du
(des) danger (s)
identifié (s) peut-elle
survenir, ou le danger
peut-elle augmenter
jusqu’à atteindre un
niveau inacceptable
NON  pas CCP
OUI  Q N° 4
Q n° 4
Une étape
ultérieure peut-
elle éliminer le
danger ou le
réduire à un
niveau
acceptable?
NON  CCP
OUI  pas CCP
Point
critique
Fermentation
(13)
Biologique
Développement
des
microorganismes
pathogènes
Oui Non Oui Non CCP B
Triage (18) Physique
Passage d’un corps
étranger dans le
produit fini
Oui Non Oui Non CCP P
Sertissage (23) Biologique
Contamination post
sertissage
Pasteurisation (26) Biologique
Survie des
microorganismes
Refroidissement à
l’air libre (28)
Biologique
Contamination post
pasteurisation
Les étapes identifiées comme CCP selon de l’arbre de décision

Programme HACCP pour le contrôle de la Salubrité des points critiques.
Point Critique Danger
Limite
Critique pour
Chaque
Mesure
Préventive
Système de Surveillance
Mesure
Corrective
Documentat
ion
Vérification
Quoi Comment Quand Qui
Fermentation
(13)
CCP B
Développeme
nt des micros
organismes du
clostridium
botulinum et
des coliformes
Saumure> 8o
pH < 4.5
concentratio
n
de la
saumure
pH
aéromètre
étalonné
pH mètre
étalonné
- Une fois
tous les trois
jours pour le
1ermois
- ensuite une
fois par mois
- Deux fois
par semaine
jusqu’à
stabilisation -
ensuite une
fois par mois
Technicien
de
laboratoire
Technicien
de
laboratoire
Ajouter de la
saumure
jusqu’à
l’obtention
de la valeur.
Si le pH >
4.5 ajouter
de l’acide
lactique
jusqu’au pH
<4.5
Fiche de
suivi de la
Fermentation
Vérification
de la fiche de
suivi de la
fermentation
dans les 24h
par le
responsable
AQ
Triage
(18)
CCP P
Présence de
corps
étrangers
Aucun corps
étranger
Triage Contrôle
visuel
Une fois
par heure
En continu
Technicien
contrôle
qualité
Ouvrières du
poste
Retrié Fiche de
contrôle de
triage
Révision de la
fiche de
contrôle de
triage dans les
24h par le
responsable
AQ

Point Critique Danger
Limite
Critique pour
Chaque
Mesure
Préventive
Système de Surveillance
Mesure
Corrective
Documentati
on
Vérification
Quoi Comment Quand Qui
Sertissage
(23)
CCP B
Contaminati
on post
pasteurisatio
n
Respecter les
normes du
serti selon les
formats des
boites
Le serti Analyse
dimensionnelle
et projection
Avant le
démarrag
e et
chaque 4
heure
Contremaître
et technicien
de laboratoire
Arrêter,
régler la
sertisseuse
et isoler les
boites
depuis la
dernière
vérification
Fiche de
contrôle de
serti
Vérification
dans les 24h
de la fiche
de contrôle
de serti par
le
responsable
AQ
Pasteurisation
(26)
CCP B
Survie du
micro
organismes
Respecter les
barèmes de
pasteurisation
par produit
par format
Surveiller les
paramètres
(de
pasteurisation
Visuellement Chaque
cycle
Responsable
de
pasteurisatio
n
Repasteuris
er
Fiche de
contrôle du
traitement
thermique
ainsi que le
thermographe
Vérification
de la fiche
de
contrôle du
traitement
thermique
ainsi que le
thermograp
he dans les
24h par le
responsable
AQ
Refroidissement
à l’air libre
(28)
CCP B
Contaminati
on
par des
germes
pathogènes
Respecter le
temps de
refroidisseme
nt > 2 h
Temps de
refroidisseme
nt
Heure de début
et heure de fin
de
refroidissemen
t
Chaque
cycle
Responsable
de
stérilisation
Isoler le lot
pour
évaluation
Fiche de
contrôle du
traitement
thermique
Vérification
de la fiche
de
Contrôle …

Évaluation de la contamination microbienne à la réception et au niveau du produit fini après l’application du
système HACCP.
Contaminant
Étape
FMAT
(UFC /ml)
CL.
BUTILINUM
(UFC /ml)
E. COLI
(UFC /ml)
S. AUREUS
(UFC /ml)
Réception 620.104 98.103 170.103 256.102
Produit fini Absent Absent Absent Absent
•19
59

 Les étapes qui peuvent présenter des dangers sur le diagramme de la chaine de
fabrication sont de l’ordre de 26 dont 5 présentent des CCP généralement de type
biologiques.
 Une diminution très importante en matière de contamination bactérienne due à un
respect des procédures d’hygiène et le respect des plans de maîtrise de la
contamination croisée
 Une maîtrise de la salubrité du produit par la maîtrise des CCP et le respect des
procédures du fabrication
 Une Diminution des réclamations des clients
 L’Instauration d’un système de management de la qualité qui va permettre la
pérennisation des actions entreprises
 L’instauration d’une culture de la gestion de la qualité et de la maitrise des risques
sanitaires à l’échelle managériale
60
Conclusion

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