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HACCP (2)
- 1. 2015-2016 PAR : MeryamIDAOUMZIL Encadré par MR : KHATTABI 2015-2016 L’application de la méthode HACCP pour la production de la confiture d’abricot
- 2. 2 Sommaire : I-Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………………3 II-Processus defabricationde laconfiture…………………………………………………………………………………………4 III-Ladémarche HACCPpourla productionde confiture ………………………………………………………………….5 1-Constitutionde l’équipe HACCP…………………………………………………………………………………………………....5 2-Descriptionduproduit…………………………………………………………………………………………………………………..7 3-Diagramme de fabricationde laconfiture …………………………………………………………………………………….8 4-Analyse desdangers………………………………………………………………………………………………………...............9 5-DéterminationdesCCP(arbre de décisionde Codexalimentaire)………………………………………………...11 6-La maitrise despointscritiques …………………………………………………………………………………………………….13 (Procédure de surveillance,de rectificationetde vérification) IV-Conclusion …………………………………………………………………………………………………………………………………..16
- 3. 3 I-INTRODUCTION : La maîtrisede laqualité estunsouci majeuretpermanentdanslesindustriesagroalimentaires. En effetlamauvaise qualité d’unproduitalimentaire peutavoirde plusoumoinsgrandes conséquences,allantde lasimple altérationduproduit,lui faisantperdresesqualités organoleptiquesousavaleurcommerciale,àdestoxi-infectionsdangereusespourlasanté humaine. Les préoccupationsessentiellessontévidemmentde répondreaux enjeux sociauxet commerciaux. Les premiersciblent essentiellementlasanté duconsommateuretimpliquentlanécessité de garantir enpermanence laqualité duproduitaumomentde saconsommation.Lessecondsquantà eux,ciblentessentiellement,l’image de marque,laproductivité etlacompétitivité desentreprises, Afinde répondre aux enjeuxsuscités,lesindustriesagroalimentairesadoptentunsystème de contrôle moderne pourlamaîtrise de la qualité de sesproduits. Ce système metl’accentsurla maîtrise duprocédé le plusenamontpossible danstouteslesétapes de la chaîne alimentaire,depuislaproductionprimaire,le stockage,le transport,latransformationet la commercialisationjusqu'àlaconsommation,enutilisantdestechniquesde maîtrise ponctuelleou de contrôle permanentaux pointscritiques.Ce système reposesurdesmécanismesde préventionet de prévisiondesdangersbiologiques,chimiques,etphysiquesplutôtque surl’inspectiondes produitsfinis.
- 4. 4 II-Processus de fabricationde confiture d’Abricot : 1- Un tri de matière première (fruit d’abricot) : 2- La mise enpot : 3-Capsulage 4-La pasteurisation Et c’est grâce à uncontrôle de qualité trèscompletqu’onassure laconsommationd’unedélicieuse confiture chezsoi. Contrôle de PH: qui contrôle l’acidité Appareil de mesure de taux de sucre. Schéma représente ladémarche HACCP -Cette étape se faitparun simple tri de fruit à l’œil nu,avantd’être versé dans d’énormeschaudronspourêtre cuitsavec dusucre+un ajoutde pectine (Acide de fruits). En finle mélange cuit,avantd’éliminer d’éventuel impureté,dansdestuyaux on passe la confiture aurayonsX , puisonla contrôle encore une foisàl’œil nu,la confiture encore chaude estprête àêtre mise enpot. Ensuite direction‘le capsulage’etpour garantir unconditionnementimpeccable c’estavec desrayonsX qu’ondétecte si lespotssont fermés. La pasteurisationestladernièreétape aventde mettre lespotsenbarquette pour lesenvoyé aux distributeurs.
- 5. 5 III- l’application dela démarche HACCP à la confiture d’abricot: 1- Constitution de l’équipe HACCP En vue de formerune équipe pluridisciplinaire comprenantàlafoisdespersonnesqui maîtrisent lesprocédésde productionde l’entreprise,lestechniquesetlesprincipesde l’HACCP,les personnessuivantesontété retenues: Selonlafonctiondansl’usine de fabricationde laconfiture il existeplusieursmembresqui sont désigné àexécuterune tache donnée : 1-Responsable de l’unité végétale, qui sera le coordinateur de l’équipe HACCP 2-La nécessité d’un Responsable de laboratoire 3-Un contrôleur de qualité qui va assurer la qualité de notre confiture 4-Un Operateur, pour opérer les différentes taches de travail dans l’industrie
- 6. 6 Lesmembresde l’équipe HACCP Aprèsavoirchoisisnotreéquipe de travail,onpasse àla deuxième étape qui est ladescriptionde produit. 2- Composition du produit : Matière première : Matériaux d’emballage : Ingrédientssec: Bactéricide : 5 Le logistique : tout ce qui concerne les logiciels et matériels. 6-Un membre pour la Maintenance de notre Production C’estle fruit d’abricot,jusd’abricot. Potsen verre,boitesmétalliqueaussi, Descouvercles,capsules… L’acide citrique etle sucre sontlesingrédients nécessaires pourlafabricationd’une délicieuse confiture … La nécessitéde travaillerdansdes conditions propresetstériles,pour diminuerle pourcentagede contaminationpartel outel bactéries. L’utilisationduchlore estune préventif obligatoire
- 7. 7 L’eau: c’est labasede toute production. Maintenantaprèsavoirdéterminé notre matière première nécessairepour laproduction,il est tempsde faire une descriptionduproduit. Description de produit : Nom: Confiture d’abricotDELECIA Caractéristiques importantesde produits : PH= 3.8 Vide >100 mm Hg Le produitestcomposé principalementde l’abricot,le sucre etl’acide citrique(ingrédient sec). Emballage : Potsde verre oude métal de taille variés Pot de 240 g – 21cl Pot de 430 g – 37cl Pot de 830 g – 72cl Boite de 4200 g – 5/1 ouBoite de 1000 g – 4/4 Durée de conservation : Troisans, températuresnormales(ambiante) àconserveraufraisaprèsusage. L’usage de produitfini : Destiné directementàla consommationhumaine,Commeil peutêtre utiliséàla préparation de la confiture lorsque lapériodede l’abricotestachevée. Pointde vente : Magasinsde détail,hôtels,restaurants,établissementsdesservantlapopulation générale,ou destiné àl’export. Instructionpourle vendeur : -Ne nécessitepasde réfrigération. - Conserverdansunlocal ventilé nonhumideetàl’abri du soleil
- 8. 8 Diagramme de fabricationde la confiture : Cette fiche,représenteladémarche complètede fabricationde laconfiture,depuisl’intra(la matière première,jusqu’auproduitemballé). Aprèsavoirdéterminé l’ensembledesétapesde productionde notre confiture,il fautlimiter tousdangerssusceptiblesde touchernotre produit.
- 9. 9 3-Analyse des Dangers: 1-Dangers biologiques : 1-1 au niveaude la production de la pulpe : Risque d’avoirdesEntérotoxinesstaphylococciquesthermostableprovenantd'une mauvaise manutentionchezle producteur. Défautsgravesau niveaude l'agrafe latéral,de latôle descorpsde boîte,Défautsdes couverclesauniveaudujointélastique oudommagesaux boîtes/couvercles. Peutcontenirdescoliformes,desbactériessporulantesoud’autresmicroorganismes. 1-2 durant le processus de fabrication : Développementbactériendûàun lavage insuffisantdutapis. Contaminationpardesrésidusd'insectes,d'animaux oul'environnement. Triage en utilisantdesmainsnuessansgants,encontaminantle produitpardes Germes: pathogènes d'origine:+ rhinopharyngée(Staphylococcies aureus) +cutanée (salmonelles) ou Matièresfécales:introductionde germes,coliformes, EscherichiaColi. Toux : introductionpotentielle de staphylocoques. Stérilisationinsuffisanteetsurvie de bactériespathogènesattribuablesàunprocédé ouà un protocole de purge nonvalidé. Détériorationpardesorganismesthermophilesdue àunrefroidissementinsuffisant. 1-2 lesintrants: Oreillonsd’Abricotfrais - Bactériespathogènes,levuresetmoisissures. Oreillonsd’Abricotconservé :Développementpossibledesbactéries,deslevuresetdes moisissuressuite àunDLC dépassé oula rupture d’une conditionde stockage. Dangers biologiques Dangers physiques Dangers chimiques
- 10. 10 2-Dangers chimiquesidentifiés: fruitscontaminésenpesticides,médicamentsvétérinairesoutoutautreagentutilisé dansla productionprimaire. Contaminationpardesagentsde nettoyage etdeslubrifiants. Contaminationde lasource d’approvisionnementpardesproduitschimiquesoudesmétaux lourds. Desrésidusd’agentsde nettoyage etdésinfection. Bactéricide de catégorie nonalimentaireoune respecte paslesnormes. lesaérosolsrichesenfioul provenantde lachaudière. Contaminationdesingrédientssecsetdesmatériauxd’emballage pardesaérosols. 3-Dangers physiquesidentifiés : Fragmentsmétalliques,corpsétrangersdangereux. Contaminationpardes matériaux provenantdumatériel. 4-DETERMINATION DES CCP : En nousaidantde l’arbre de décisionducodex Alimentaire, nousavons déterminélesétapesdu procédé oudesmesuresde maîtrise peuventêtre appliquéesetqui sontessentiellespourprévenir ou éliminerlesdangersrecensés:lespointsde ContrôleCritiques.Laformule N8présente le raisonnementsuivi etlesdifférentspointsde contrôle critiquesassociésaux différentesopérations concernéesparl’étude HACCPauseinde l’unitévégétale.
- 11. 11 Catégorie de dangerQuestion1 Question2 Question3 Question4 CCP Numéro Défautsgravesau niveaude l'agrafe latéral,de latôle des corps de boîte, Défautsdes couverclesauniveau OUI Stipulationau contrat inspection visuelle S/O OUI NON CCP-1B
- 12. 12 du jointélastique ou dommagesaux boîtes/couvercle Réceptiond’intrant Nonconformeaux spécifications+ Pesticides OUI Contrôle àla réception Oui spécification contractuelle contrôle NON OUI NON CCP-1C - Contamination post-traitement attribuable àdes couvercles endommagés,àdes manquesde joint élastique ouà d'autresdéfauts gravesdes couvercles Oui Inspection visuelle et mise à nu des sertis OUI CCP-2B Survie possibledes microorganismes attribuable àdes durées/températures de traitement inapproprié Oui Contrôle desfacteurs critiquesdu protocole de Pasteurisation et duproduit fini oui CCP-3B Stérilisation insuffisante etsurvie de bactéries pathogènes attribuablesàun protocole de stérilisationoude purge non valide Oui Contrôle desfacteurs critiquesdu protocole de stérilisation oui CCP-4B Contaminationpar desproduits chimiquesoude l’environnement Oui Inspection visuelle Non Oui Non CCP-2C Remplissageexcessif causant une sous pasteurisation Oui Mesure de poids Non Oui Non CCP-6B Fuite et contamination par des bactéries pathogènes causéespar des Oui Contrôle Oui CCP-7B
- 13. 13 couverclesà ourlets endommagés, desmanques de joint élastique ou d'autres défautsgraves -le nonrespect desdeux facteursla température et le temps Oui Contrôle Oui CCP-B9 MAITRISE DES POINTSCRITIQUES (PLAN HACCP) : Les étapesàsuivre pourassurerune surveillance pourune meilleure maîtrise duprocédé,selonles principesdusystème HACCPsontreprésentéesparlafiche suivante : Aprèsl’établissementdesCCP,nousavonsconformémentàlaséquence d’applicationdusystème HACCP,procédé dansunpremiertempsàl’établissementdesseuilscritiquespourchaque CCP,des limitesqui nouspermettrontde déciderde l’acceptabilité ounonde notre produit.Puison effectuera lesdifférentesprocéduresaélaboréespourlamaîtrise efficace desCCPidentifiésau niveaude l’activitéde productionde laConfiture d’Abricot. Etablissement des seuils critiques pour la maitrise Le CCP est maitrisé comment ? Système de surveillance Procédure de déviation Procédure de Vérification Etablissement d’un système de documentation et d’enregistrement
- 14. 14 Numéro de CCP Limites critiques Procédures de surveillance Procédures de rectification Procéduresde vérification Dossier HACCP CCP-1B Absence totale de toute défautpeut conduire à un mauvaissertis Doivent provenirde fournisseurs répertoriés -Le préposé à la réception vérifie le nom et l'adresse des fournisseurs par rapport à la liste des fournisseurs autorisés Le préposé àla réception rejette leslots provenantde fournisseurs non répertoriés, avertitla directionet retientleslots pour retourau fournisseurou pour échantillonnage et évaluation Le CQ vérifie régulièrementsi lesboîtesetles couvercles répondentaux spécifications Liste des fournisseurs Stipulations au contrat Dossierde réception deslots Dossierde rejetdes lots CCP -1C Ne doitpas dépasserles limites autorisées L’entreprise doitcontrôler le fournisseur Le technicien de laboratoire bloque la réceptionde la matière première et avise le responsable de qualité pour faire une réclamationau fournisseur Le produitde chaque fournisseurnon contrôlé par des spécifications contractuelles doitêtre le sujet d’une analyse Dossierde réception de matière première Rapport sur le contrôle du fournisseur CCP -2B Spécifications du fabricantde couvercles Aucundéfaut grave. L'opérateur de la sertisseuse surveille visuellement, de façon continue,les couvercles. boitessertis par la mise à nu desboites L'opérateurde la sertisseuse retire tout couvercle endommagé ou présentantdes défautset avise. Le CQ faitune vérification, toutesles heures,de la surveillance visuelle.Il évalue l'intégrité desboîtes Rapport quotidien du sertisseur Rapport d'inspection du sertissage Rapport d'inspection sur l'intégrité desboîtes. CCP -3B Boites métallique s 5Kg 80°C/6min Le préposé vérifie les limites critiquespour la température e etle temps Le préposé règle ladurée et la température conformément au plan autorisé encas d’urgence. Le CQ vérifie les enregistrements manuelsetles procédés pendantla pasteurisation. Registre du préposé à l'autoclave Rapport d'inspection sur l'intégrité desboîtes.
- 15. 15 CCP -9B Concentration debactéricide résiduelle décelable jusqu'à2,0 ppmdans l'eau de refroidisse ment Le responsable de laboratoire règle la concentration de bactéricide et avise le CQ. Le responsable laboratoire règle la concentration de bactéricide et avise le CQ. Le CQ vérifie les dossierssurles concentrations de bactéricide résiduelsetla consommation de bactéricide. Le CQ évalue l'intégrité des boîtesavant l'étiquetage. Fiche de contrôle Rapport d'inspection sur l'intégrité desboîtes Procédure de vérification, de rectification et de surveillance CCP 5B Elimination totale de toutes boites/pots présentantun défautgrave Le préposé à la dépolitisation contrôle boite par boite Le préposé àla dépolitisation éliminetoute boite présentantun défaut,etle CQ faitenquête Le contrôleur qualité vérifier l’étatdesboites et inspecte le préposé àla dépolitisation Rapport d'inspection Procédure de vérification, de rectification et de surveillance CCP -6B Poidsde remplissage maximum spécifié dansle protocole de pasteurisation L'opérateur doitréglerla remplisseuse au débutde chaque opération de remplissage et contrôler le poids durant toute l’opérationet rejette les boîtestrop rempliesou pas assez remplies, après remplissage pour les recyclés. L'opérateursur la chaîne ajuste manuellement le poidsdes boîtes rejetéespar additionou retraitdu produit. Le CQ vérifie le poidsde remplissage à touteslesheures et inspecte lesopérateurssur la chaîne. Rapport sur le contrôle du remplissage Procédure de vérification, de rectification et de surveillance CCP -4B T°=110°C Vitesse de pompage validé par le constructeur. Le préposé à la stérilisation vérifie les limites critiques(au moinsune Réglerladurée de température Le CQ vérifie les procédéspendant la stérilisation Rapport d'inspection Procédure de vérification, de rectification
- 16. 16 foisaprès chaque arrêt). et de surveillance Conclusion Le systèmeHACCPentantqu’outil de gestionde laqualitése base surlamaîtrise despointscritiques pendantlapréparationdesaliments,afinde prévenirlesproblèmesde qualité etde salubrité.Il identifie donctoutlesdisfonctionnementsspécifiquesetlesmesuresde maîtrise appropriées.Ce système impliquegénéralementune évaluationpermanente desfacteursqui influentsurles caractéristiquesde l’aliment, de même qu’il impliquedesvérificationsetauditdesopérationsde production,d’installationetde contrôle envue d’une améliorationcontinue.