5. Objectifs stratégiques :
Avantages concurrentiels ;
Investissements stocks ;
Niveau de service …
Complexité de l’environnement :
Nature de la demande ;
Variable de la demande ;
Variabilité du délai …
5
6. En découlera :
Les niveaux de stocks ;
Les quantités et temps des commandes ;
Les niveaux des stocks de sécurité.
6
7. En moyenne , le coût annuel des stocks représente
25% à 35% des capitaux immobilisés .
La concurrence, l’intégration logistique, le juste à
temps forcent les entreprises à réduire leurs stocks
tout en conservant un haut niveau de service.
Comment faire mieux avec
moins
7
8. Un stock :
Ensemble des articles regroupés dans une entité
donné permettant le support des activités de
production et de distribution .
Une gestion des stocks :
Ensemble des activitésayant pour objectif de
maintenir un stock à un nouveau déterminé .
8
9. Service au client :
Livraison contre l’incertitude en temps et en
quantité.
Sécurité contre l’incertitude en variété.
Efficience :
En approvisionnement .
En production.
9
14. Suivre la rotation :
Rotation = consommation
stock moyen
A détecter et suivre
Suivre la date de dernière utilisation :
Produit
Date de
dernière
utilisation
Sorites années
dernière
Sorites des six
dernièrs mois
Quantité
disponible
3A-AK-847 11/04/1999 0 0 4
64-JR-836 18/05/2000 1 0 127
21-ZA-265 30/09/2000 16 0 12
14
15. Règle de PARETO : 80% de la valeur de stock est
représentée par 20% des articles
Trois zones :
A : 20% des articles 80% de la valeur
B : 30% des articles 15% de la valeur
C : 50% des articles 5% de la valeur
15
16. Inventaire tournat ;
Réduction des coûts ;
Sécurité ;
Priorité dans l’approvisionnement ;
Systèmes d’approvisionnement ;
Décisions d’investissement.
16
17. Les stocks sont des biens de l’entreprise, ils figurent
dans l’actif circulant du bilan .
17
18. Cinqs (5) méthodes de valorisation courantes :
Prix moyen pondéré;
Prix standard;
FIFO ;
LIFO .
18
20. Répondent à :
Quelle est la demande nette ?
Quel est le stock disponible ?
Quelle quantité doit on passer en commande ?
Quand doit on placer la commande ?
Quand doit on recevoir la commande ?
20
21. a. Système de gestion visuel ;
b. Point de commande ;
c. Recomplètement périodique ;
d. MRP: Méthode de Réaprovisionnement
Périodique;
e. Echéancement de demande indépendant ;
21
22. C’est une constataion visuelle .
Si le stocks atteind un niveau minimum on
déclanche la commande.
C’est des points de commande visuels.
22
23. Le modèlele plus connu .
Appelé aussi système à quantités fixes, dates
variables.
23
26. PC = demande (D) durant le delai
d’approvisionnement ( délai) + stock de
sécurité (SS)
PC = D*Délai + SS
26
27. Exemple :
Demande = 10000 unités / semaine
Délai d’approvisionnement = 3 semaines
Stock de securité = 1 semaine de couverture
PC = 10000*3 + 10000*1 = 40000
27
Je replace une commande quand la quantité
en stock atteint 40000 unités.
28. La rupture est inévitable si la consommation
n’est pas régulière
28
temps
ss
quantité en
stock
29. Objéctif de stock = D*délai + D* période de revue
+ SS
Quantité de commande = objectif de stock – qté
en stock – qté en commande
29
30. Exemple :
Demande = 100 u/ semaine
Délai d’approvisionnement = 3 semaines
Stock de sécurité = 1 semaine de couverture
Période de revue = 2 semaines
Quantité en stock = 25à UNIT2S
Objectif stock = 100*3+100*2+100*1=600 u
Quantité de commande = 600-250 = 350 u
30
31. Utilisé de suivre en temps réel le stock
Commandes regroupées et à source unique
Système adapté pour les détaillants
Appelé aussi système à intervalle fixe et à
quantité variable
31
32. Je ne passe pas commande même que la
période de revue est atteinte; le stock étant
supérieur au min
32
MIN MAX
5 7
Exemple : l’article AF073112 :
34. Exemple : PDP pour les 6 prochaines semaines du
produit PF4001 :
PERIODE 1 2 3 4 5 6
PDP 45150 51240 44300 52300 55600 64400
34
35. De quelles matières ou composants doit je disposer
pour réaliser le PDP ?
Combien d’unités de chaque article doit je acheter
ou fabriquer compte tenu de niveau de stock ?
Quand doit je passer la commande d’achat ou
l’ordre de fabrication ?
35
36. Programme Directeur de Production : PDP ;
Nomenclatures : BOM ( Bill Of Materials) ;
Informations Stocks :
Quantité actuellement en stock ;
Quantité encours de commande ou fabrication ;
Délai d’approvisionnement ou délai de fabrication ;
Taille de lot ;
Stock de sécurité…
36
37. C’est un planning d’approvisionnement sur plusieurs
semaines :
Ordres prévus de fabrication ou d’achat :
Suggestion à valider et confirmer par le responsable
MRP .
Messages d’exceptions pour optimisation ou en cas de
problème :
Utilisé par le responsable MRP pour re-planifier l’ordre
prévu en date ou en qualité .
37
39. a. Coûts liées aux stocks ;
b. Quantités de commandes ;
c. Contraintes liées au choix d’une quantité de
commande .
39
40. I. Coût de l’article;
II. Coût de possession ;
III. Coût de commande ;
IV. Coût de rupture .
40
41. Produit acheté :
Coût d’achat ;
Frais d’approche :Coût du transport et douanes
,frais de transit …
Coût assurances…
Produit fabriqué :
Coût de fabrication ( matiére directe, main
d’œuvre, frais généraux) .
41
42. Coût de stockage :
Coûts de structure (magasin, rayonnage…)
Coûts de comptage, trsp et manutention
Coûts des taxes
Coûts de Risque :
Coûts de l’obsolence
Coûts d’assurance
Coûts des pertes (
dégradation, vol, dévaluation…)
42
43. ACHATS :
Sélection et suivi des fournisseurs ;
Paiement des fournisseurs ;
Réception, contrôl et manipulation ;
Préparation et remplissage des documents ;
Traitement de la facture.
43
44. PRODUCTION :
Réglage des équipements et changement ;
Rebuts dus au réglage ;
Préparation des ordres de fabrication ;
Suivi des lots de Production.
44
45. Coût des expédutions urgentes
Pénalités de retard
Pertes éventuelles des ventes futures == >
Perte de profit
Perte de clientèle
Perte de réputation
45
46. A couverte fixe : besoin pour N périodes
• Prevue
• Quantité économique de Commande (QEC)
A intervalle fixe :
•Prévue
•Intervalle économique de Commande
IEC = QEC/Cons.Per
46
48. QEC = √[(2A.S)/( C.I)]
A = Consommation annuelle
S = Coût d’une commande
C = Prix unitaire
I = Coût annuel de possession de stock (%)
48
49. Applicable si :
Demande continue et uniforme
Couts connus et fixes sur l’année
Une livraison à chaque commande
49
50. Quantité Min exigée par le fournisseur ou pour
atteindre la limite pour une remise de prix .
Quantité Max limitée par la capacité de stockage
ou transport .
Somme Min d’achat imposée par le fournisseur ou
le département achat .
50
51. Somme Max d’achat imposée par les finances pour
limiter les couts d’investissements liés aux stocks
Nombre de jour de couverture Min pour éviter le
déclenchement de plusieurs commandes en un
temps court
Nombre de jours de couverture Max pour prendre
en considération les objectifs de rotation, éviter les
péremptions et obsolescences.
51
53. C’est une partie intégrante du stock qui sert à se
prémunir contre :
Les incertitudes liées à la variabilité de la
demande .
Les incertitudes liées à la variabilité du délai
d’approvisionnement.
53
54. Il sert à se prémunir contre les ruptures
54
Niveau de Stock
SS
55. C’est un compromis entre :
Le cout de possession de stock
Les couts liés à la rupture
La quantité de stock de sécurité à avoir
dépend de :
La variation de la demande pendant le délai
d’approvisionnement
La fréquence de commande
55
56. C’est le temps ajouté au délai normal pour se
protéger contre des variations de délai .
On reçoit la commande avant la date de besoin .
A le même effet que le SS.
56
60. Il est indispensable de retrouver les articles
rapidement et précisement
2 méthodes sont possibles :
Emplacement fixe ;
Emplacement banalisé.
60
61. Avantages :
Articles toujours à la même place ;
Articles les plus demandés peuvent être situé à
proximité .
Inconvénients :
Capacité inadaptée ;
Espace sous optimisé .
61
62. Avantages :
Optimisation de l’espace
Suivi par lot possible
Régle du FIFO peut être utilisée
Inconvénients :
Gestion informatisée nécessaire
Accessibilité plus difficile
62
63. Grouper par similitude fonctionnelle
Grouper par classification
Grouper par similitude physique
Il est possible de combiner ces systémes avec l’une
des 2 méthodes précèdentes
63
64. L’essentiel des gains de productivité du magasin peut
être réalisé par une affectation optimisée des
emplacements
64
66. Séparation entre flux d’entrée internes et externes
Les étapes à la réception sont :
Comparaison livraison physique avec bon de
réception
Contrôle qualité produit si exigé
Saisie de la transaction d’entrée
Traitement des exceptions (retours,litige…)
Mouvement physique
66
67. Assurer une accessibilité et rapide aux produits stocké;
Prévoir les allées de circulation suffisantes;
Metrre les produits les plus tournants à proximité;
Stocker, le cas échéant, en hauteur à l’aide d’étagéres
adéquates;
Optimiser l’espace de stockage;
Utiliser le systéme de rangement adéquat;
Facilité l’identification des articles : management
visuel.
67
68. Consolidation des envois : planification des tournées,
groupage des envois
Contrôle : par identification automatique ou par
poids
Conditionnement :
Choisir l’unité de changement optimisant le volume
transporté
Etiquetage et identification
Chargement et génération des documents
d’expédition
68
69. Ventes manquées
Ruptures / Excés
Faible productivité
Livraison en retard
Multiplications des urgences
Coût de transport élevés
Obsolescence
69
70. Formulation inadaptés ;
Personnel ;
Inattention ;
Mauvaise gestion des documents ;
Programmes informatiques défaillants ;
Mauvaise identification d’articles ;
Lieu de stockage inadapté ;
Magasin non sécurisé ;
70
71. INVENTAIRE
TOURNANT
INVENTAIRE
PERIODIQUE
Détection et correction
immédiates des erreurs
Quelques erreurs
d’identification
Arrêt minimum de la
production
Amélioration
systémique de la
précision
Pas de correction des
causes d’erreurs
Beaucoup d’erreurs
d’identification
Arrêt des transaction
Pas d’amélioration
71
72. Niveau / Valeur de stock ;
Valeur du stock dormant ;
Couverture de stock ;
Retour sur investissement ;
Rotation de stock ;
Taux de rupture / niveau de service ;
72
73. Gérer les stocks relève de la nécessité pour les grandes entreprises. La
gestion des stocks de fabrication consiste à coordonner les activités de
production (offre) et de consommation (demande) des stocks. Les
niveaux de stocks sont gérés par le biais des quantités et niveaux de
réapprovisionnement. L'ajustement de ces variables consiste à
équilibrer l'offre et la demande. L'optimisation des quantités et des
niveaux de réapprovisionnement permet de réduire le coût total qui
inclut le coût de passation des commandes, le coût de tenue des
stocks et le coût induit par les pénuries de stocks. La méthode la plus
élémentaire pour établir le juste équilibre est le modèle de quantité
économique de commande (EOQ). Des modèles de demande
instationnaires et stochastiques sont expliqués de façon intuitive. Il
est également question des modèles heuristiques dans la présentation
des méthodes de Planification des besoins matières (MRP) et Juste à
temps (JAT).
73
