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Cours moulage
- 1. 1 Fonderie Présentation de laréalisation de préformes par moulage. LycLycéée Vaubane Vauban –– classes de P.T.S.I. et P.T.classes de P.T.S.I. et P.T.
- 2. 2 Grèce ancienne, vers 450av. J.C. Travail du fer au Moyen-Age, Angleterre vers 1543 Moulage, autrefois
- 3. 3 Moulage RRééfféérences de laprrences de la préésentationsentation Précis de fonderie, G. Facy et M. Pompidou, AFNOR, 2è édition ; ENSAM Angers, laboratoire industriel de fonderie ; Prof. Timothy Gutowski, http://web.mit.edu/course/2/2.810/ts_temp.
- 4. 4 Méthodes de moulage •Moulage au sable Alliages à haut point de fusion, géométries complexes, état de surface rugueux • Moulage de précision Alliages à haut point de fusion, géométries complexes, surfaces de rugosité moyenne • Moulage en coquille Alliages à haut point de fusion, géométries moyennement complexes, surfaces de faible rugosité On sOn s’’intintééressera particuliressera particulièèrement au premier typerement au premier type
- 5. 5 Moulage en moulepermanentMoulage en moule non permanent TMoulage avec modèle partiel (troussage, carcasses et squelettes) ; TMoulage avec modèle permanent ; TMoulage avec plaque modèle ; TMoulage avec noyaux ; TMoulage par centrifugation ; TMoulage avec insertion ; TMoulage en carapace ; TMoulage en moule céramique ; TMoulage avec modèle non permanent ; TMoulage en coquille par gravité ; TMoulage en coquille sous pression ; TMoulage par centrifugation ; Les procédés de fonderie
- 6. 6 Moulage au sable Châssissupérieur Châssis inférieur Trou de coulée Flasque Sable Joint de moulage Empreinte de moulage Attaque de coulée Sable Évent Carotte Canal d’alimentation Noyau (sable) Principe de basePrincipe de base
- 7. 7 Châssis supérieur Châssis inférieur Flasque PièceModèle Sable Noyau Moulage au sable Principe de basePrincipe de base
- 8. 8 Moulage au sableExemples de rExemples de rééalisationalisation
- 9. 9 Moulage avec modèlepartiel Troussage rectiligne Troussage circulaire Modèle squelette
- 10. 10 Moulage avec modèlepermanent
- 11. 11 Moulage avec modèlepermanent ModModèèles en bois et en plastiqueles en bois et en plastique
- 12. 12 Moulage avec modèlepermanent Prototypage rapidePrototypage rapide Le prototypage rapide permet de créer directement le modèle physique à partir du modèle numérique CAO, sous 24 à 48 heures.
- 13. 13 Moulage avec plaquemodèle
- 14. 14 Moulage avec plaquemodèle Le V-process est une technique qui a fait son apparition en 1971 et son développement se poursuit encore aujourd’hui. Le V-process est un procédé de moulage sous vide utilisant un film thermoplastique pour donner la forme du modèle aux deux parties du moule. PrincipePrincipe • Les plaques modèles et châssis sont des caissons permettant ainsi la mise en dépression de l’ensemble. • Après chauffage d’un film thermoplastique, celui-ci est déposé sur le caisson modèle et vient plaquer parfaitement le modèle par une mise en dépression. • Le vide étant maintenu sur le modèle, on vient positionner le caisson châssis qui sera ultérieurement raccordé au système déprimogène. VV--processprocess
- 15. 15 VV--processprocess Moulage avec plaquemodèle • Le châssis étant rempli de sable extra-silicieux, on provoque des vibrations pour améliorer la compacité du moule. Après égalisation du sable et pose du film plastique (non chauffé) sur la partie supérieure du moule, le châssis est mis sous dépression. • Pour pratiquer le démoulage, il suffit de supprimer le vide dans le caisson et d’insuffler à la place de l ‘air sous faible pression puis de soulever le châssis. • La seconde partie du moule est réalisé suivant le même processus. PrincipePrincipe –– suitesuite –– • Pas de préparation (sable sans liant) ; • Bonne perméabilité du moule ; • Hautes précisions géométriques et dimensionnelles des pièces coulées ; • Dépouille non nécessaire ; • Matériaux de moulage bon marché ; • Très bon état de surface ; • Aucune usure des châssis par suite des secousses ou du décochage. AvantagesAvantages
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- 18. 18 Moulage avec insertion C45 Ailettes de refroidissement Acier réfractaire C 25 38 Cr 4 Trou dans une pièce difficilement usinable
- 19. 19 Procédé Croning Moulage encarapace
- 20. 20 Moulage en moulecéramique
- 21. 21 Moulage avec modèlenon permanent
- 22. 22 Moulage avec modèlenon permanent Machine d’injection de cire
- 23. 23 Moulage avec modèlenon permanent Les débuts du Lost-Foam dans l'industrie remontent aux années 80. Signifiant "Mousse-Perdue", ce procédé est à moule et modèle destructible. Il est essentiellement utilisé dans le domaine de l'automobile car sa rentabilité réside dans la complexité des pièces. ProcProcééddéé LostLost--FoamFoam • Pièce sans plan de joint • Moule sans noyau • Sable sans liant • Possibilité de réaliser des pièces complexes AvantagesAvantages
- 24. 24 Moulage avec modèlenon permanent ProcProcééddéé LostLost--FoamFoam • Fabrication du modèle en polystyrène expansé et ses accessoires (les accessoires peuvent être assemblés par collage) • Application d'un enduit (réfractaire) • Disposition du modèle dans un bac que l'on remplit de sable • Répartition du sable dans toutes les cavités par vibrations • Coulée de l'alliage liquide dans le moule ce qui sublime le modèle • Décochage par simple vibration ou insufflation d'air PrincipePrincipe
- 25. 25 Outillage ChâssisChâssis BoBoîîtete àà noyauxnoyaux Machinede noyautageMachine de noyautage
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- 29. 29 Principaux matériaux defonderie alliages de zinc ; alliages d’aluminium ; alliages de cuivres ; fontes et fontes alliées. Principaux alliages de fonderiePrincipaux alliages de fonderie Principaux sables de fonderiePrincipaux sables de fonderie sables à vert ; sables à prise chimique à froid ; Sables pour procédé croning.
- 30. 30 Moulage en coquillepar gravité
- 31. 31 Moulage en coquillesous pression Demi-coquille fixeDemi-coquille mobile Éjecteur Cavité Piston Chemise Remplissage
- 32. 32 La coquilleuse automatiqueest un système appartenant à la catégorie du moulage en moules permanents. La seule différence avec la coulée en coquille traditionnelle est l’automatisation de certaines étapes de coulée. Coquilleuse automatique •Fermeture et verrouillage de la coquille ; •Coulée par basculement ; •Démoulage des broches et des tiroirs ; •Ouverture du moule ; •Éjection de la pièce. PrincipePrincipe
- 33. 33 Coulée continue Cette technique,déjà utilisée en sidérurgie pour obtenir des produits longs, permet la réalisation de profilés de sections pleines ou creuses de forme très variée. L’alliage en fusion contenu dans un four est admis, par gravité, dans une filière ou une coquille refroidie. A la sortie, une couche solidifiée assure la tenue de l’ensemble, jusquà la fin de la solidification. Une installation comprend : un four de maintien, un moule métallique refroidi, un système de maintien et de traction du profilé.
- 34. 34 Fusion des matériaux FourFouràà inductioninduction
- 35. 35 Simulation numérique La simulationnumérique permet de modéliser le comportement du matériau métallique coulé dans un moule dès les premiers instants du remplissage et ceci jusqu’à la fin du refroidissement du solide dans son empreinte. Avec l’aide des logiciels de simulation numérique, en peut observer les anomalies d’engorgement, les tourbillons, les problèmes de refroidissement, les problèmes de vitesse…
- 36. 36 Simulation numérique • Définitionde la géométrie à l’aide d’un logiciel de CAO ; • Maillage spatial de la géométrie précédente qui sera ainsi découpée en éléments simples ; • Discrétisation temporelle qui, pour obtenir des résultats fiables, devra être la plus fine possible au détriment du temps de calcul ; • Mise en place des conditions initiales ( température, vitesse, pression métallostatique…) ; • Mise en place des condition aux limites (conditions de flux ou de température imposées aux frontières extérieures) ; • Données thermophysiques (conductivité thermique, capacité thermique, masse volumique, enthalpie massique de solidification pour l’alliage coulé…). Mise enMise en œœuvre duvre d’’une simulationune simulation • Température en tout point du maillage ; • Vitesse en tout point du fluide ; • Pression en tout point de l’empreinte ; • Zones contenant un pourcentage donné de solide ou de liquide. rréésultats physiquessultats physiques rréésultats nsultats néécessitantcessitant une interprune interpréétationtation • Défauts d’écoulement, turbulences, emprisonnement d’air ; • Défauts de retassure.
- 37. 37 Contrôles Les moules etles noyaux doivent résister aux diverses sollicitations (mécaniques, thermiques, chimiques) durant le processus d’élaboration ainsi que lors de la coulée et de la solidification. En revanche, durant le refroidissement et jusqu’au décochage, la décohésion des matériaux de moulage est recherchée afin d’éviter les contraintes internes dans la pièce moulée et faciliter son extraction. Différents contrôles permettent la mesure des caractéristiques des matériaux. Contrôle des sablesContrôle des sables cohésion perméabilité granulométrie La cohésion d’un sable de fonderie est mesurée par des essais de compression, flexion, traction, cisaillement sur des éprouvettes normalisées. Les éléments d'un moule de fonderie doivent être perméables aux gaz. Cette mesure permet de calculer un indice de finesse du sable utilisé ainsi que d'établir on étalement granulométrique. La granulométrie d'un sable se choisit en fonction de l'alliage coulé, de la perméabilité recherchée, de l'état de surface souhaité, etc.
- 38. 38 Contrôles Contrôle despiContrôle des pièècesces Permet de contrôler les défauts débouchant en surface. Un liquide tensio-actif coloré est appliqué en surface d’une pièce et après essuyage de cette surface, les défauts constituent des réserves de liquide qui, par révélation à la lumière blanche ou ultra-violette, deviennent détectable à l’œil. Contrôle par ressuage Contrôle par ultrasons Contrôle par induction Le sondage est effectué par un faisceau d’ultrasons émis d’un palpeur en contact avec la pièce à contrôler qui, après réflexion sur les défauts rencontrés et les parois de la pièce, est reçu par un palpeur de réception (le même palpeur peut servir à l’émission et à la réception). Méthode comparative basée sur les courants de Foucault pour déceler les criques. La pièce à contrôler passe dans l’axe d’un solénoïde, créant un champ d'induction. La pièce est alors le siège de courants électriques créant à leur tour un champ induit, réagissant sur le circuit primaire. Après étalonnage de l’appareil, on décèlera les pièces produisant un flux différent de la pièce étalon.
- 39. 39 Propriétés et défautsde fonderie Coulabilité (aptitude à remplir le moule) ; Retrait de l’alliage à l’état liquide ; Retrait de l’alliage à l’état solide ; Retassure (cavité formée durant la phase de solidification due au retrait du métal ) ; Crique (fissures produites par le déchirement du métal au cours du refroidissement) ; Soufflure (trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa solidification) ; Ségrégation (hétérogénéité chimique se produisant à la solidification) ; Contraintes résiduelles (retrait et anisotropie créent des contraintes internes). PropriPropriééttééss àà prendre en compteprendre en compte Principaux dPrincipaux dééfautsfauts Retassure sur l’hélice du PAN Charles De Gaulle
- 40. 40 Propriétés de fonderie 0,5à 3Fontes GL4,5Cu-Sn 7 à 10Aciers alliés3,5 à 5Al-Si 5 à 6Zn4Mg 3 à 6Fontes GS6,5Cu-Zn 5 à 7Aciers non alliés7 à 8Al-Cu Retrait (%)AlliageRetrait (%)Alliage Retrait des alliagesRetrait des alliages
- 41. 41 Structures métalliques Trois structuresobtenues par moulage dans un moule carrTrois structures obtenues par moulage dans un moule carréé (a) Métal pur ; (b) Alliage en solution solide ; (c) Structure obtenue en ajoutant des agents de nucléation.
- 42. 42 Transferts thermiques = − dT qk dx Conduction en rConduction en réégime permanentgime permanent Loi de Fourier unidirectionnelle Cuivre 394 Aluminum 222 Fer 29 Sable 0.61 Valeurs de k (W/m K) ∂ ∂ = ∂ ρ ∂ 2 2 T k T t c x Équation différentielle unidirectionnelle Chaleur nécessaire pour solidifier une longueur s = ∂⎛ ⎞ ρ = − = ⎜ ⎟∂⎝ ⎠ 0x ds dq T H k dt dt x Solution de l’équation conduisant à la loi de Chvorinov ⎛ ⎞ = α⎜ ⎟ ⎝ ⎠ n s V t A = V s A Volume à solidifier Aire enveloppe de V = 1,5 à 2n α constante temps de solidificationst
- 43. 43 Transferts thermiques ⎛ ⎞ ≈⎜ ⎟ ⎝ ⎠ 2 s V t A sable solide liquide T0 TM x s Profil approximatif de la solidification d’un métal pur versé à son point de fusion sur la paroi lisse d’un moule en sable. Moulage au sableMoulage au sable Temps de la solidification Loi de Chvorinov ts : temps de solidification ; V : volume du bloc ; A : aire du bloc.
- 44. 44 ≈s V t A Profil approximatif dela solidification d’un métal pur versé à son point de fusion sur la paroi lisse d’un moule métallique. Moulage en coquilleMoulage en coquille Transferts thermiques moule solide liquide T0 TM x s Temps de la solidification Loi de Chvorinov ts : temps de solidification ; V : volume du bloc ; A : aire du bloc.
- 45. 45 Tracé des piècesmoulées
- 46. 46 Tracé des piècesmoulées
- 47. 47 Tracé des piècesmoulées
- 48. 48 Tracé des piècesmoulées
- 49. 49 Tracé des piècesmoulées
- 50. 50 Tracé des piècesmoulées
- 51. 51 Tracé des piècesmoulées
- 52. 52 Tracé des moules PouliePoulieàà fabriquerfabriquer PiPièècece àà obtenir au moulageobtenir au moulage
- 53. 53 Tracé des moules ModModèèleen deux parties rle en deux parties rééalisaliséé par le modeleurpar le modeleur
- 54. 54 Tracé des moules ChâssissupChâssis supéérieurrieur Châssis infChâssis inféérieurrieur
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- 56. 56 Tracé des moules MouleprêtMoule prêt àà être coulêtre couléé
- 57. 57 Tracé des moules Proposerun tracé de moulage de la pièce ci-contre comprenant : le tracé du moule ; la position de la surface de joint ; le tracé des (éventuels) noyaux ; le tracé des surépaisseurs d’usinage ; le système de coulée et les évents. Remarque : toutes les surfaces planes sont fonctionnelles.
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