Méthodes de gestion de stocks                        Période fixe                     Période variable                    ...
Méthodes de gestion de stocks                MRP          Méthode à flux pousséDéclenchement d’approvisionnement à partir ...
Planification des besoins en composantsRéapprovisionnement à date variable et quantité variable• Utilisée pour les article...
Kanban (Juste A Temps)  Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans les  années 60 ("étiquette")...
Type de gestion de production : KanbanLe terme de Kanban fait référence à létiquette qui accompagneles contenants de compo...
Type de gestion de production : KanbanRègles de base :• Ne pas fournir de produits défectueux• La cellule suivante doit ve...
Type de gestion de production : Kanban               Comparatif                   (par l’amont)                        (pa...
Type de gestion de production : Kanban                                    Application           Du                        ...
Type de gestion de production : Kanban1. Un seul Kanban par conteneur.2. Pas de production sans Kanban.3. La priorité de f...
Type de gestion de production : Kanban1.- Au point de consommation final, lopérateur prélève un conteneursur son stock2.- ...
Type de gestion de production : Kanban                    Gestion des priorités                                           ...
Type de gestion de production : Kanban                     Catégories        Une zone rouge :                       Zone r...
Type de gestion de production : KanbanParamètres  Grandeur du lot.  Consommation maximale des articles à produire.  Délai ...
Type de gestion de production : KanbanCalcul du nombre de KANBANS :   P    : Consommation moyenne par jour   TP : Temps de...
Type de gestion de production : Kanban                                Exemple  P       : Consommation moyenne par jour    ...
Type de gestion de production : KanbanCalcul de la hauteur des 3 couleurs:Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pc...
Chapitre 5Ordonnancement etgestion des projets      cours GPAO - O.Belkahla Driss   17
Ordonnancement  Un problème dordonnancement consiste à organiser dans le temps laréalisation de tâches, compte tenu de con...
Les 3 étapes de l’ordonnancement1) La planification : vise à déterminer les différentes opérations   à réaliser, les dates...
OrdonnancementDeux techniques complémentaires : PERT et GANTT                                                       Durée ...
Le réseau PERT  Program Evaluation and Review Technique  Graphe orienté permettant de représenter les contraintesd’enchaîn...
Le réseau PERT        Exemple de graphe des potentiels-tâches        avec parallélisme fort                     Tâche B   ...
Le réseau PERTExemple de graphe des potentiels-événements             Tâche B                    Tâche C                  ...
Le réseau PERT  Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffreentre parenthèses qui représente la du...
Le réseau PERT    A                                         B1                           2                     3         A...
Le réseau PERTA et B précèdent CA et B peuvent commencer en même temps                         A                          ...
Le réseau PERT : ExempleUne entreprise veut fabriquer un 3ème produit par assemblaged’une unité d’un produit 1 et d’une un...
Tâche Durée prédLe réseau PERT : Exemple                    A        6        ---                                         ...
CPM : Méthode du chemin critique1.   Construction du PERT2.   Numérotation de sommets de gauche à droite3.   Détermination...
CPM : concepts de tempsET(i) : Temps au plus tôt d’un événement i = la date la plus proche    à laquelle peut se réaliser ...
CPM : concepts de temps                                      En vert, les dates au plus tôt0                   9          ...
CPM : concepts de tempsLT(i) : Temps au plus tard d’un événement i = la date la plus     éloignée à laquelle peut se réali...
CPM : concepts de temps Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 420,40,4                      9,13          ...
Prochain SlideShare
Chargement dans…5
×

Suite gpao 2

2 360 vues

Publié le

0 commentaire
4 j’aime
Statistiques
Remarques
  • Soyez le premier à commenter

Aucun téléchargement
Vues
Nombre de vues
2 360
Sur SlideShare
0
Issues des intégrations
0
Intégrations
4
Actions
Partages
0
Téléchargements
192
Commentaires
0
J’aime
4
Intégrations 0
Aucune incorporation

Aucune remarque pour cette diapositive

Suite gpao 2

  1. 1. Méthodes de gestion de stocks Période fixe Période variable Méthodes de Méthodes à point deQuantité fixe réapprovisionnement commande Planification des Méthodes de besoins enQuantité variable recomplètement composants (MRP ou Kanban) cours GPAO - O.Belkahla Driss 1
  2. 2. Méthodes de gestion de stocks MRP Méthode à flux pousséDéclenchement d’approvisionnement à partir des besoins (commandés ou prévisionnels) Kanban Méthode à flux tendu ou tiré Déclenchement d’approvisionnement à partir des consommations cours GPAO - O.Belkahla Driss 2
  3. 3. Planification des besoins en composantsRéapprovisionnement à date variable et quantité variable• Utilisée pour les articles de classe A dont le prix de revient varie fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente. Exemple : métaux précieux, bois exotiques, …• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables• Avantages : simplicité de gestion ; possibilité de spéculation• Inconvénients : les quantités peuvent être très éloignées de la quantité économique cours GPAO - O.Belkahla Driss 3
  4. 4. Kanban (Juste A Temps) Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans les années 60 ("étiquette") conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant tout gaspillage (de temps et de stock) a pour but d’éviter les stocks inutiles et les en-cours, chaque poste est approvisionné juste au moment où il allait se trouver en rupture• Laval commande lamont : nécessite une réactivité parfaite sous peine de "manquer" la vente ou de délais trop importants• Lobjectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de stock de sécurité) de manière à en diminuer le coût• Doit intégrer les contraintes de production et en particulier la nécessité de produire par lots afin de réduire les coûts unitaires de production• Le kanban est plus adapté à des fabrications darticles en grande série• Principe du supermarché : on ne remplace sur les rayons que ce qui a été vendu cours GPAO - O.Belkahla Driss 4
  5. 5. Type de gestion de production : KanbanLe terme de Kanban fait référence à létiquette qui accompagneles contenants de composants. Lorsquun poste aval épuise tousles composants, létiquette Kanban est réacheminée vers le posteamont en tant quordre de fabrication• Kanban = Etiquette associée à chaque conteneur• Rectangle de petite taille contenant les informations suivantes : - identification de la pièce - référence du poste amont - référence du poste aval - quantité cours GPAO - O.Belkahla Driss 5
  6. 6. Type de gestion de production : KanbanRègles de base :• Ne pas fournir de produits défectueux• La cellule suivante doit venir prendre les pièces• Produire juste la quantité retirée par l’aval cours GPAO - O.Belkahla Driss 6
  7. 7. Type de gestion de production : Kanban Comparatif (par l’amont) (par l’aval) cours GPAO - O.Belkahla Driss 7
  8. 8. Type de gestion de production : Kanban Application Du Au Container de magasin client POSTE 1 petits formats POSTE 2 Découpage PliageAvantages : KANBAN• Simple• Diminution des stocks intermédiaires• Pas de prévisions à réaliser• Éviter les surproductionsLimites :• Production régulière et répétitive de produits simples• Pas de gestion par anticipation- O.Belkahla Driss cours GPAO 8
  9. 9. Type de gestion de production : Kanban1. Un seul Kanban par conteneur.2. Pas de production sans Kanban.3. La priorité de fabrication est donnée à la référence dont lacolonne de tickets se rapproche le plus du seuil dalerte.Conditions de consommation automatique1. Que tout déchet soit correctement déclaré2. Que toute substitution soit immédiatement déclarée3. Que toute nomenclature ait 100% de précision cours GPAO - O.Belkahla Driss 9
  10. 10. Type de gestion de production : Kanban1.- Au point de consommation final, lopérateur prélève un conteneursur son stock2.- Dès quil consomme la première pièce, lopérateur retourne leKanban au poste fournisseur3.- Au poste fournisseur le Kanban devient un bon de commande pourun nouveau conteneur qui doit remplacer celui pris sur le stock4.- Lopérateur du poste fournisseur traite le Kanban en fonction despriorités affichées sur son tableau - O.Belkahla Driss cours GPAO 10
  11. 11. Type de gestion de production : Kanban Gestion des priorités Tableau KANBAN Mise en place d’un planning Nom de la pièce : feuille petit format Poste Référence : MKX-72003 précédent : Nom de la pièce : feuille petit format découpage Référence : MKX-72003 Quantité : 4 Poste précédent : découpage Poste : pliage Quantité : 4 Poste : pliage cours GPAO - O.Belkahla Driss 11
  12. 12. Type de gestion de production : Kanban Catégories Une zone rouge : Zone rouge Zone de fabrication urgenteCorrespond au temps defabrication : Zone brûlante. Dèsla consommation des pièces Zone orangeaux postes clients vous allez Zone de fabricationêtre en rupture de pièces. Une zone orange :Correspond au temps dattenteou zone de travail sans risquede rupture den-cours. Une zone verte : Zone verte Zone de non-fabrication ouCorrespond aux aléas pouvant fabrication pour en-coursarriver en fabrication. cours GPAO - O.Belkahla Driss 12
  13. 13. Type de gestion de production : KanbanParamètres Grandeur du lot. Consommation maximale des articles à produire. Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur. Délai de transport du poste fournisseur au poste client. Délai de transport du Kanban en retour du poste fournisseur. Délai dattente possible avant la fabrication au postefournisseur. Stock den-cours minimum au poste client. cours GPAO - O.Belkahla Driss 13
  14. 14. Type de gestion de production : KanbanCalcul du nombre de KANBANS : P : Consommation moyenne par jour TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé enfraction de jour TA : Temps dattente pour 1 pièce correspondant au délai delivraison du fournisseur exprimé en fraction de jour. C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 oureprésentera 1 jour de consommation. X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Cecoefficient est déterminé en fonction de lexpérience de lentreprise. Ilest exprimé en % . Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) C cours GPAO - O.Belkahla Driss 14
  15. 15. Type de gestion de production : Kanban Exemple P : Consommation moyenne par jour : 75 pièces TP : Temps de fabrication / pièce : 5 jours TA : Temps dattente pour 1 pièce : 3 jours C : Capacité du conteneur : 50 pièces X : Variable correspondant aux aléas : 20 %Nbre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2) = 15 Kanbans C 50 cours GPAO - O.Belkahla Driss 15
  16. 16. Type de gestion de production : KanbanCalcul de la hauteur des 3 couleurs:Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pce = 75 x 5 = 7 Kanbans C Nbre de pces par conteneur 50Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3 = 5 Kanbans C Nbre de pces par conteneur 50Blanc : P ( TA + TP ) x X %= Cons moy / j x ( Tps fab/pce + Tps att/pce) x X % = C Nbre de pces par conteneur 75 ( 5 + 3) x 0,2 = 3 Kanbans = Le reste 50 cours GPAO - O.Belkahla Driss 16
  17. 17. Chapitre 5Ordonnancement etgestion des projets cours GPAO - O.Belkahla Driss 17
  18. 18. Ordonnancement Un problème dordonnancement consiste à organiser dans le temps laréalisation de tâches, compte tenu de contraintes temporelles (délais,contraintes denchaînement) et de contraintes portant sur ladisponibilité des ressources requises Projet : C’est un ensemble des tâches, chaque tâche étant une phase(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affectéune durée propre) Chemin Critique : formé d’une succession de tâches, sur le chemin leplus long en terme de durées Délai : C’est une contrainte technique ou commerciale s’appliquant àl’achèvement d’une tâche ou d’un projet cours GPAO - O.Belkahla Driss 18
  19. 19. Les 3 étapes de l’ordonnancement1) La planification : vise à déterminer les différentes opérations à réaliser, les dates correspondantes, et les moyens matériels et humains à y affecter2) L’exécution : consiste à la mise en œuvre des différentes opérations définies dans la phase de planification3) Le contrôle : consiste à effectuer une comparaison entre planification et exécution, soit au niveau des coûts, soit au niveau des dates de réalisation cours GPAO - O.Belkahla Driss 19
  20. 20. OrdonnancementDeux techniques complémentaires : PERT et GANTT Durée minimaleTâche, durée, PERT Latitude entre Deux tâchesprécédence Calendrier de travail GANTT Utilisation des ressources Ressources, contraintes cours GPAO - O.Belkahla Driss 20
  21. 21. Le réseau PERT Program Evaluation and Review Technique Graphe orienté permettant de représenter les contraintesd’enchaînement temporel Peut être utilisé à différents niveaux de granularité deux formalismes : graphe des « potentiels-tâches » et/ougraphe des « potentiels-événements ». cours GPAO - O.Belkahla Driss 21
  22. 22. Le réseau PERT Exemple de graphe des potentiels-tâches avec parallélisme fort Tâche B Tâche C Tâche Ddébut Tâche A fin Tâche E Tâche F Tâche G Les flèches représentent des liens cours GPAO - O.Belkahla Driss 22
  23. 23. Le réseau PERTExemple de graphe des potentiels-événements Tâche B Tâche C Jalon 2 Tâche D Tâche A Jalondébut Jalon fin 4 1 Tâche G Jalon Tâche F Tâche E 3 Les jalons sont des événements « instantanés » cours GPAO - O.Belkahla Driss 23
  24. 24. Le réseau PERT Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffreentre parenthèses qui représente la durée de la tâche Entre les arcs figurent des cercles appelées « sommets » ou «événements » qui marquent l’aboutissement d’une ou plusieurs tâches.Ces cercles sont numérotées afin de suivre l’ordre de succession desdivers évènements Un graphe PERT possède un seul sommet de début et un seul sommetde fin Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés Tâche (durée) évenement évenement A B 1 2 3 Représentation des contraintes de précédence Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 24
  25. 25. Le réseau PERT A B1 2 3 A précède B et C A C1 3 4 A et B précèdent C Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 25
  26. 26. Le réseau PERTA et B précèdent CA et B peuvent commencer en même temps A C 1 3 4 A D 1 2 4 CA précède C et D 3 5B précéde uniquement C Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 26
  27. 27. Le réseau PERT : ExempleUne entreprise veut fabriquer un 3ème produit par assemblaged’une unité d’un produit 1 et d’une unité d’un produit 2. Afin deréaliser ce projet, un certain nombre de tâches doivent êtreréalisées Tâche Durée (jour) prédécesseurs A : apprentissage des ouvriers 6 --- B : achat de matières 1ères 9 -- C : fabrication du produit 1 8 A,B D : fabrication du produit 2 7 A,B E : test du produit 1 10 D F : test du produit 2 12 C,E Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 27
  28. 28. Tâche Durée prédLe réseau PERT : Exemple A 6 --- B 9 -- C 8 A,B D 7 A,B E 10 D F 12 C,E A C F 1 3 5 6 EOptimisation : combien de temps au minimum pour ce projet ? Chemin critique Quand démarrer chaque tâche O.Belkahla Driss ? Ordo & Planif - 28
  29. 29. CPM : Méthode du chemin critique1. Construction du PERT2. Numérotation de sommets de gauche à droite3. Détermination des dates au plus tôt : on travaille de gauche à droite en additionnant les durées des opérations les unes aux autres en prenant la plus grande valeur aux intersections.4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite à gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux autres en prenant les plus petites valeurs aux intersections.5. Détermination du flottement au niveau de chaque tâche.6. Mise en évidence du chemin critique Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 29
  30. 30. CPM : concepts de tempsET(i) : Temps au plus tôt d’un événement i = la date la plus proche à laquelle peut se réaliser l’événementSupposons que ET(1)=4, ET(2)=6, ET(3)=8 4 12 A(7) 1 4 6  ET (1) + 7 = 11    ET (4) = max  ET (2) + 6 = 12 = 12 8  ET (3) + 2 = 10    Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 30
  31. 31. CPM : concepts de temps En vert, les dates au plus tôt0 9 26 38 A(6) C(8) F(12) 1 3 5 6 E(10) 9 16 La durée minimale du projet est 38 jours = sa date de fin au plus tôt Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 31
  32. 32. CPM : concepts de tempsLT(i) : Temps au plus tard d’un événement i = la date la plus éloignée à laquelle peut se réaliser l’événementSupposons que LT(4)=8, LT(5)=10, LT(6)=12 3 8 (5) 3 4 10  LT (4) − 5 = 3  5   12 LT (3) = min  LT (5) − 6 = 4  = 3 6  LT (6) − 2 = 10   Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 32
  33. 33. CPM : concepts de temps Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 420,40,4 9,13 9,13 26,30 26,30 38,42 38,42 A(6) C(8) F(12) 1 3 5 6 E(10) 9,13 9,13 16,20 16,20En vert, les dates au plus tôtEn rouge, les dates au plus tard Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 33

×