L'AMDEC - Manuel de mise en oeuvre

Eric METAIS - Ingénieur Conseil
L’Acropole - 2, Rue Crucy BP. 60515 - 44005 Cedex 1
Tél. 02 72 90 02 66 - Fax. 02 40 12 75 45 – Portable. 06 24 88 48 06
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AMDEC
Mise en Oeuvre
Cabinet DEVINCI Conseil
Stratégie & Management des organisations
Ingénierie des produits et des process

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DEVINCI Conseil - Copyright 2004 ©
TABLE DES MATIERES
1 - INTRODUCTION ...............................................................................................................................................5
1.1 Avant-propos................................................................................................................................................5
1.2 Historique.....................................................................................................................................................6
1.3 Dans quel but utiliser l’AMDEC ? ...............................................................................................................7
1.4 Quand utiliser l’AMDEC ? ...........................................................................................................................8
2 - PRINCIPES DE L’AMDEC................................................................................................................................9
3 - LES DIFFERENTS TYPES D’AMDEC..........................................................................................................13
3.1 L’AMDEC produit.......................................................................................................................................13
3.1.1 Au stade de l'analyse fonctionnelle ..........................................................................................................13
3.1.2 Au stade de la définition du produit ..........................................................................................................14
3.2 L'AMDEC process ou procédé..................................................................................................................15
3.3 L’AMDEC machine ....................................................................................................................................16
3.3.1 Au stade de l'analyse des fonctions ou des séquences.............................................................................16
3.3.2 Au stade de la définition de la machine....................................................................................................18
3.4 L'AMDEC montage....................................................................................................................................19
3.5 L'AMDEC contrôle .....................................................................................................................................20
3.6 L'AMDEC service.......................................................................................................................................20
4 - MISE EN ŒUVRE DE L’AMDEC...................................................................................................................21
4.1 Les compétences nécessaires pour réaliser une AMDEC......................................................................21
4.2 Le groupe AMDEC ....................................................................................................................................21
4.3 L’organisation matérielle ...........................................................................................................................23
4.4 Les différentes phases de la méthode .....................................................................................................24
4.4.1 Etape 1 : Initialisation...............................................................................................................................24
4.4.2 Etape 2 : Analyse fonctionnelle................................................................................................................25
a - L’analyse fonctionnelle externe :..............................................................................................................26
b - L’analyse fonctionnelle interne.................................................................................................................30
c - Eléments de sortie de la phase 2 : Analyse fonctionnelle..........................................................................32
4.4.3 Etape 3 : Analyse des défaillances...........................................................................................................34
a - Défaillances et modes de défaillance ......................................................................................................34
b - Causes des défaillances..........................................................................................................................35
c - Effets des défaillances.............................................................................................................................36
d - Méthode d’analyse ..................................................................................................................................37
e - La grille AMDEC......................................................................................................................................37

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4.4.4 Etape 4 : Mesure de la criticité.................................................................................................................40
a - Critères de jugement...............................................................................................................................40
b - La grille AMDEC......................................................................................................................................42
c - La matrice de criticité...............................................................................................................................43
d - La notation de la criticité..........................................................................................................................44
4.4.5 Etape 5 : L’action.....................................................................................................................................46
5 - LES OUTILS OPERATIONNELS DE L’AMDEC..........................................................................................47
5.1 Fiche outil N°1 : Note de cadrage de l’étude « AMDEC »......................................................................49
5.2 Fiche outil N°2 : Méthode de la pieuvre...................................................................................................53
5.3 Fiche outil N°3 : Tableau des fonctions ...................................................................................................55
5.4 Fiche outil N°4 : Méthode FAST...............................................................................................................57
5.5 Fiche outil N°5 : Bloc diagramme.............................................................................................................59
5.6 Fiche outil N°6 : Découpe fonctionnelle...................................................................................................61
5.7 Fiche outil N°7 : Diagramme des processus ...........................................................................................63
5.8 Fiche outil N°8 : Cahier des charges fonctionnel ....................................................................................65
5.9 Fiche outil N°9 : Diagramme des Causes à Effets..................................................................................67
5.10 Fiche outil N°10 : Méthode des combinaisons des défaillances ............................................................69
5.11 Fiche outil N°11 : Arbre des défaillances.................................................................................................71
5.12 Fiche outil N°12 : Grille AMDEC...............................................................................................................73
5.13 Fiche outil N°13 : Matrice de cotation de la fréquence ...........................................................................81
5.14 Fiche outil N°14 : Matrice de cotation de la gravité.................................................................................83
5.15 Fiche outil N°15 : Matrice de cotation de la détection.............................................................................85
5.16 Fiche outil N°16 : Matrice de la criticité....................................................................................................87
5.17 N°17 : Plan d’actions.................................................................................................................................89
5.18 Fiche outil N°18 : Fiche action..................................................................................................................91
5.19 Fiche outil N°19 : Planning .......................................................................................................................93

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1 - INTRODUCTION
1.1 Avant-propos
La majorité des matériels que nous utilisons actuellement fonctionnent de manière très satisfaisante. A tel point
que notre vie privée est généralement organisée à partir du principe (voire du postulat) selon lequel le radio-
réveil, la voiture, le train, l'ordinateur, le distributeur de billets... fonctionneront convenablement lorsque nous en
aurons besoin ou lorsque nous les solliciterons.
Le haut niveau de service de ces équipements nous amène à leur accorder une confiance quasi-totale, et, de ce
fait, nous ne nous interrogeons peut-être pas suffisamment sur les conséquences de leurs éventuels
dysfonctionnements.
Ces dysfonctionnements sont tellement peu envisagés que, lorsqu'ils surviennent, on constate parfois qu'il
n'existe pas ou plus de solution palliative ou alternative.
Les situations résultant de ces défaillances peuvent alors s'avérer, selon les cas, simplement gênantes,
dommageables ou critiques.
Il apparaît donc nécessaire de prévoir (ou au moins d'envisager) ces situations le plus en amont possible, afin de
les intégrer lors de la conception, sans attendre d'y être confronté.
Pour cela, on peut alors concevoir une démarche qui permettrait :
 de rechercher les défaillances ou les dysfonctionnements potentiels susceptibles d'affecter un
équipement, un dispositif, une machine ou un procédé,
 d'analyser les conséquences de ces défaillances, d'identifier les situations qui en résulteraient,
 d'évaluer le niveau de gravité, de criticité ou d'acceptabilité de ces situations,
 de savoir comment et sur quoi agir, quelles mesures envisager, dans le cas où ces situations
apparaissent comme inacceptables.
L'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité « AMDEC » est une méthode qui permet de
répondre à ces attentes.

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1.2 Historique
L'armée américaine a développé l'AMDEC : la référence Militaire MIL-P-1629, intitulé "Procédures pour l'Analyse
des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités », est datée du 9 Novembre 1949. Cette méthode
était employée comme une technique d'évaluation des défaillances afin de déterminer la fiabilité d'un équipement
et d'un système. Les défaillances étaient classées selon leurs impacts sur le personnel et la réussite des
missions pour la sécurité de l'équipement.
En 1988, l'ISO émettait les normes de la série ISO 9000. Un groupe de travail représentant entre autre Chrysler a
développé le QS 9000 pour standardiser les systèmes qualité des fournisseurs. Conformément au QS 9000, les
fournisseurs automobiles doivent utiliser la planification qualité du procédé (APQP), incluant l'outil AMDEC. La
planification qualité du procédé est une méthode structurée pour définir et établir les étapes nécessaires à
assurer qu'un produit satisfait aux exigences du client.
Aujourd'hui :
 la prise en compte de la fiabilité concerne tous les secteurs : produits industriels, produits grand public,
machines et équipements de production, électronique, logiciels, etc…,
 parmi les méthodes d'analyse de la fiabilité, l'AMDEC figure en bonne place,
 certaines procédures définies dans le cadre d'une démarche qualité incluent l'utilisation de l'AMDEC à
différents stades du développement des produits ou des procédés,
 dans ses principes, l'AMDEC est une méthode stabilisée depuis de nombreuses années : la norme NF X
60-510 « Techniques d'analyse de la fiabilité des systèmes - Procédure d'analyse des modes de
défaillance et de leurs effets (AMDE) » a été publiée en décembre 1986.

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1.3 Dans quel but utiliser l’AMDEC ?
On ne réalise pas une étude AMDEC pour le plaisir de « faire de l'AMDEC » ou seulement pour faire travailler
ensemble un groupe de personnes. Il faut être conscient que l'AMDEC requiert des compétences et du temps.
Dans le cas de systèmes complexes, comportant de nombreux composants, elle peut même constituer un
énorme travail.
Il convient donc de l'utiliser à bon escient, lorsque l'investissement (objectif, résultats attendus, mobilisation des
personnes, coût) le justifie.
Parmi ce que l'on peut en attendre, citons de manière non exhaustive :
 procéder à un examen critique de la conception,
 identifier les défaillances simples qui pourraient avoir des effets ou des conséquences graves ou
inacceptables,
 préciser, pour chaque mode de défaillance, les moyens de détection et les actions correctives à mettre en
œuvre,
 valider une conception ou identifier les points de conception devant faire l'objet de modifications ou
d'améliorations,
 dans ce dernier cas, déterminer s'il est préférable de chercher à diminuer la probabilité d'apparition des
modes de défaillance ou de chercher à diminuer la gravité des effets des défaillances,
 vérifier si la conception est conforme aux exigences de sûreté de fonctionnement du client (interne ou
externe),
 identifier les éléments qui devront faire l'objet d'un programme de maintenance préventive,
 organiser la maintenance (niveaux de maintenance, pièces de rechange, documentation...),
 pour les produits, faire apparaître la nécessité de procéder à des essais,
 pour les procédés, faire apparaître la nécessité de mettre en place des contrôles,
 pour les machines, concevoir de telle sorte que la tâche des opérateurs soit facilitée en cas de défaillance
et prévoir des possibilités de fonctionnement en mode dégradé,
 fournir aux responsables des choix techniques, des éléments d'aide à la décision sur le plan de la sûreté
de fonctionnement,
 mieux connaître et comprendre le fonctionnement du matériel,
 etc…

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1.4 Quand utiliser l’AMDEC ?
Même si l'AMDEC peut être riche pour les systèmes en exploitation, c'est cependant dès la phase de conception
des systèmes qu'elle prendra toute sa valeur, en gardant à l'esprit que l'AMDEC n'est pas la conception, mais
que l'AMDEC se déroule parallèlement à la conception, afin de valider celle-ci ou d'en identifier les points
critiques.
« Position de l’AMDEC dans le processus de conception »
Le processus de conception d'un produit, d'une machine ou d'un système peut comporter différents stades
(analyse fonctionnelle, avant-projet, définition etc…), où l'AMDEC pourra être utilisée à chacune de ces étapes.
Il faut prendre le terme de conception au sens large. En particulier, l'AMDEC sera également très utile lorsqu'il
s'agit, par exemple, d'une modernisation, d’une amélioration ou d'une transformation.
En ce qui concerne les systèmes existants, en phase d'utilisation ou d'exploitation, l'AMDEC peut également être
très profitable. On retrouvera, bien sûr, les défaillances connues (celles qui ont affecté le système et ses
composants et face auxquelles on a vraisemblablement déjà apporté des modifications ou des solutions), mais
surtout elle permettra de découvrir les effets des défaillances potentielles (celles qui ne sont pas encore
survenues) et que les utilisateurs ou exploitants ne soupçonnaient pas.

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2 - PRINCIPES DE L’AMDEC
Il est usuel d'employer l'expression « AMDEC », c'est en effet ce terme qui est passé dans le langage courant
des techniciens. Cependant, avant d'aborder l'AMDEC, nous nous intéresserons à l'AMDE, pour les raisons
suivantes :
 la simple lecture de ces deux intitulés montre que la notion de criticité viendra compléter l'AMDE pour
donner l'AMDEC,
 on réalise, dans tous les cas, la partie AMDE, mais on ne procède pas toujours à l'évaluation de la
criticité,
L'AMDE est une méthode d'analyse de la fiabilité des systèmes, elle procède d'une démarche inductive,
qualitative, exhaustive.
Essayons d'expliciter l'expression « analyse de la fiabilité des systèmes ».
Tout d'abord, un dictionnaire nous indique :
 système :
– combinaison d'éléments réunis de manière à former un ensemble,
– appareil ou dispositif formé d'éléments agencés et assurant une fonction déterminée.
 analyse : étude faite en vue de discerner les différentes parties d'un tout, de déterminer ou d'expliquer les
rapports qu'elles entretiennent les unes avec les autres.
Par ailleurs, la notion de fiabilité est « l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise, dans des
conditions données, pendant un intervalle de temps donné ».
On dira fréquemment que :
 un dispositif est fiable lorsqu'il assure avec une probabilité élevée la mission pour laquelle il a été conçu ;
 un dispositif est défaillant lorsque la mission pour laquelle il a été conçu n'est plus assurée correctement ;
 la défaillance est la cessation ou la non réalisation de la fonction pour laquelle il a été conçu.

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Ces notions de fiabilité et de défaillance sont donc très étroitement associées à la notion de fonction (ou de
mission) à assurer ; elles s'appliquent aussi bien à un composant qu'à un système. Elles sont au coeur de
l'AMDE : on analyse la fiabilité d'un système par l'analyse des défaillances de ses composants.
Une démarche inductive
L’AMDE est une démarche inductive qui a pour point de départ l'identification des défaillances qui peuvent
affecter un composant du système. Elle nous amène ensuite à identifier l'effet de ces défaillances sur le système.
Une méthode qualitative
Nous savons que l'AMDE est une des méthodes d'évaluation de la fiabilité des systèmes et d'autres
préoccupations telles que : maintenance, disponibilité, sécurité sont complémentaires et souvent associées.
Remarque : On désigne par « sûreté de fonctionnement » l'ensemble des concepts de fiabilité, maintenance,
disponibilité, sécurité.
Pour décrire et évaluer les paramètres correspondant à ces différentes notions, il existe des méthodes et outils
spécifiques, dont certains sont qualitatifs (ils décrivent des événements, des interactions, des situations, sans
fournir de résultats chiffrés) alors que d'autres font appel à des calculs (généralement probabilistes) et visent à
quantifier des probabilités d'occurrence d'événements, des temps d'indisponibilité, des stocks de pièces de
rechange...
Contrairement à d’autre méthodes ou outils de sûreté de fonctionnement, l’AMDE est une méthode
essentiellement qualitative.
Une analyse exhaustive
Face à un système (en exploitation ou en cours de conception), on se pose la question de savoir s'il existe des
défaillances ou des dysfonctionnements de certains composants qui pourraient conduire à des situations graves,
dommageables ou critiques pour le système, pour l'environnement ou pour les personnes.

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Pour répondre à cette attente, les caractéristiques précédentes : méthode analytique et inductive (étude de la
fiabilité du système à partir de l'étude des défaillances de ses composants) nous amènent naturellement à
envisager l'AMDE comme une démarche très systématique :
 lister tous les composants du système,
 Identifier leur contribution dans la réalisation des fonctions du système,
 pour chaque composant, identifier les différents modes de défaillance qui peuvent l'affecter,
 enfin, pour chaque mode de défaillance de chacun des composants, identifier les effets ou les
conséquences sur le système, l'environnement ou les personnes.
Seule cette rigueur permettra d'atteindre l'objectif ; il faut absolument éviter les a priori tels que : « ce composant
n'est pas important » ou « nous n'avons jamais rencontré de pannes sur ce composant », ce qui conduirait à ne
pas l'analyser ou à ne pas rechercher systématiquement tous ses modes de défaillance, donc à faire des
impasses qui pourraient nous amener à « passer à côté » des points importants ou critiques du système.
Doit-on toujours détailler l'AMDE jusqu'au moindre composant ?
La réponse est dans la définition de ce que nous désignerons sous le terme de composant, mais il n'est pas
possible, ni même souhaitable, de fixer des règles précises pour déterminer le niveau de décomposition :
 dans le cas d'un système industriel complexe ou d'une ligne de production, détailler l'AMDE jusqu'au
moindre roulement à billes ou au plus élémentaire composant électronique conduirait à un travail colossal,
matériellement irréalisable, et ne serait pas nécessaire,
 les systèmes complexes seront généralement découpés en sous-systèmes ; les effets des défaillances
seront analysés au niveau du sous-système, puis en cascade au niveau du système,
 pour certaines installations, on choisira comme composants des sous-ensembles tels que la tête
d'usinage (qui contient le roulement à billes) ou des « boîtes noires » tels que le dispositif de détection (qui
contient le composant électronique) ; l'expression « boîte noire » est souvent utilisée lorsqu'on regroupe
l'ensemble des composants qui contribuent à assurer une fonction particulière ; par exemple, la boîte
noire « détection » regrouperait tous les composants et éléments qui contribuent à la réalisation de la
fonction détection. On s'intéresse alors, non plus à la défaillance des composants électroniques pris
individuellement, mais à la défaillance de la « boîte noire », c'est-à-dire à la non réalisation de la fonction
détection. Cette façon de procéder permet de balayer, dans un premier temps, tout le système à un
moindre niveau de détails, mais sans impasses et, dans un second temps, si un sous-ensemble ou une
boîte noire apparaît sensible ou critique, il sera possible d'en faire l'AMDE détaillée en descendant alors
jusqu'au niveau des composants élémentaires,

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 dans d'autres cas, par exemple lorsque le fabricant d'un moto-réducteur ou d'un produit grand public
réalise l'analyse de son produit (qui sera alors considéré comme le système), l'AMDE sera souvent
détaillée directement jusqu'au niveau des composants élémentaires, sans procéder en deux temps
comme indiqué ci-dessus,
 dans le domaine des systèmes industriels, on choisit aussi souvent comme composant l'élément que l'on
échange en cas de défaillance : le roulement à billes ou le moto-réducteur (selon qu'on échange le
roulement à billes lui-même ou tout le moto-réducteur qui sera réparé ultérieurement),
 Quels que soient le niveau de décomposition du système en composants, et la nature de ces derniers
(matériels, fonctions...), la qualité des résultats issus de l'AMDE sera directement liée au soin ou à la
volonté que nous aurons de ne rien omettre, d'identifier tous les composants, et pour chacun d'entre eux,
d'identifier tous les modes de défaillance.
L'AMDE peut apparaître comme un exercice contraignant, voire fastidieux, mais les résultats sont à ce
prix.

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3 - LES DIFFERENTS TYPES D’AMDEC
Quelque soit le domaine d’application de la méthode, la démarche sera conduite à partir d’un principe de base.
Cependant, vous vous rendrez compte que l’on fait très fréquemment référence à des classifications des AMDEC
dans l’industrie.
Nous vous proposons donc un tour d’horizon qui va vous permettre d’apprécier ce que l’on désigne
habituellement sous ces différentes appellations.
3.1 L’AMDEC produit
L’AMDEC peut être réalisé à différents stades de la conception du produit, en ne perdant pas de vue qu’elle sera
d’autant plus efficace qu’elle interviendra plutôt dans le processus de conception.
Lorsque les plans détaillés sont terminés et que l’on a entamé la phase d’industrialisation, il est trop tard ! Une
AMDEC réalisée à ce moment qui ferait apparaître des points critiques et donc la nécessité de procéder à des
modifications, a fort peu de chances d’être suivi d’effet, sous peine de dérive des délais et des coûts, et le
nouveau produit risque de ne pas totalement satisfaire l’utilisateur ou de client.
3.1.1 Au stade de l'analyse fonctionnelle
L'AMDEC produit devrait être réalisée au stade de l'analyse fonctionnelle ou du cahier des charges fonctionnel.
À ce stade, vous pourrez rencontrer les expressions « AMDEC conception » ou « AMDEC fonctionnelle ».
L' « AMDEC produit » analyse alors :
 comment les différentes fonctions attendues du produit pourraient ne pas être satisfaites,
 quelles pourraient en être les conséquences pour l'utilisateur du produit.
Son objectif est :
 identifier, assez tôt, les éventuels points critiques du produit,
 apporter les modifications nécessaires pour l'améliorer,
 prévoir le plan de validation du produit (essais, tests...).

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Dans cette « AMDEC produit », la grille AMDEC présente les éléments suivants (voir les exemples des grilles
AMDEC, chapitre 5) :
 dans la première colonne, on indiquera non pas des composants, mais les fonctions ou sous fonctions
que doit assurer le produit,
 les modes de défaillance, pour chaque fonction, seront alors du type : cessation de la fonction lors de
l'utilisation du produit, absence de la fonction à la sollicitation, dégradation de la fonction, déclenchement
intempestif de la fonction, non-respect des caractéristiques de la fonction,
 on ne pourra pas rechercher de causes physiques ou matérielles puisqu'on se situe avant le choix des
solutions techniques. Les causes possibles à retenir seront seulement celles en relation avec la phase de
conception, par exemple : erreurs de calcul, mauvais choix de matériaux, spécifications incorrectes...
 les effets seront ceux susceptibles d'affecter ou d'atteindre l'utilisateur ou le client du produit,
 par rapport à l'objectif indiqué ci-dessus, une colonne « validation, vérifications » est indispensable.
3.1.2 Au stade de la définition du produit
Sous cette même appellation d'AMDEC produit, on désigne aussi une analyse réalisée plus tard, lorsque les
solutions techniques sont choisies. On emploie aussi les expressions « AMDEC composants » ou « AMDEC
matériel ».
On situe généralement l'étude dans la phase « utilisation du produit » et l'AMDEC produit analyse alors :
 comment les fonctions attendues des différents composants du produit pourraient ne pas être satisfaites,
 quelles pourraient en être les conséquences pour l'utilisateur du produit.
Son objectif est, comme précédemment :
 identifier les éventuels points critiques du produit,
 apporter les modifications nécessaires ; mais on se situe ici au stade où la définition du produit est
beaucoup plus avancée et l'AMDEC permettra de valider ou d'affiner les choix qui ont été faits pour les
solutions techniques.

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Dans cette « AMDEC produit », chronologiquement plus tardive, la grille AMDEC présente les éléments suivants
(voir les exemples des grilles AMDEC, chapitre 5) :
 dans la première colonne, on trouvera les composants matériels du produit, puisque les solutions
techniques sont choisies,
 les modes de défaillance devront être recherchés dans l'environnement d'utilisation ; ils seront en relation
avec la (ou les) fonction(s) technique(s) du composant,
 les causes possibles à retenir seront des causes physiques (défaillances propres, interactions d'autres
composants), ou des causes de mode commun (environnement, erreurs d'utilisation ou de
maintenance...),
 on pourrait aussi envisager des causes liées au procédé d'élaboration du produit,
 les effets seront, comme précédemment, ceux susceptibles d'affecter ou d'atteindre l'utilisateur du produit,
3.2 L'AMDEC process ou procédé
On se situe après que les choix techniques du produit soient faits. On sait donc comment et de quoi sera
constitué le produit et on peut alors envisager de définir le procédé de fabrication (succession des différentes
opérations nécessaires à l'élaboration du produit).
On a défini les opérations nécessaires et leur enchaînement (gamme de fabrication), mais on n'a pas encore
conçu ou choisi les machines et outillages nécessaires pour réaliser ces opérations (il existe souvent plusieurs
solutions possibles).
L' « AMDEC procédé » analyse alors :
 comment le procédé pourrait générer des produits non conformes aux spécifications,
 quelles pourraient en être les conséquences pour l'utilisateur du produit,
 quelles pourraient en être les conséquences pour l'environnement de production.
Son objectif est :
 identifier, assez tôt, les éventuels points critiques du procédé,
 prévoir le plan de contrôle ou de surveillance,
 proposer éventuellement des modifications de conception du produit.

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Dans l' « AMDEC procédé », la grille AMDEC présente les éléments suivants (voir les exemples des grilles
 dans la première colonne, on indiquera non pas des composants, mais les phases ou étapes ou
opérations du procédé définies dans la gamme de fabrication ; il sera utile d'y intégrer les éventuelles
étapes de contrôle, les opérations sous-traitées, les phases intermédiaires telles que stockage ou
transport,
 les modes de défaillance seront recherchés par rapport à la description de l'opération et à sa
caractérisation, ce qui se traduit généralement par un défaut observable sur le produit fabriqué,
 les causes ne pourront pas être recherchées dans la façon de réaliser l'opération puisque celle-ci n'est
pas encore choisie ; les causes possibles à retenir seront celles en relation avec la conception du
procédé, la conception du produit, l'environnement du procédé ; on pourra les rechercher dans les 5 M,
 les effets seront ceux susceptibles d'affecter la structure de production (perturbations au poste ou dans la
suite du procédé, rebuts, retouches...) et d'affecter ou d'atteindre l'utilisateur ou le client du produit (produit
défectueux ou non conforme) ;
 par rapport à l'objectif indiqué ci-dessus, une colonne « contrôle ou surveillance » sera pertinente.
3.3 L’AMDEC machine
On emploie aussi les expressions « AMDEC moyen » ou « AMDEC moyen de production ».
Dans l'AMDEC procédé, nous avons analysé les différentes opérations prévues par la gamme de fabrication,
indépendamment des machines qui les réaliseront. Nous analysons maintenant les machines réalisant ces
différentes opérations (le terme machine doit s'entendre au sens large ; il peut s'agir également d'installations de
production pour des process continus,...).
Comme pour un produit, il est possible de réaliser l'AMDEC machine à différents stades de sa conception
(analyse fonctionnelle ou cahier des charges fonctionnels, avant-projet, définition technique) et, là encore, il sera
toujours préférable d'envisager des modifications avant d'avoir atteint le stade des plans de détail.
3.3.1 Au stade de l'analyse des fonctions ou des séquences
On se situe à « un niveau en dessous » par rapport à l'AMDEC procédé.

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Si la gamme comportait l'opération « déposer la pièce A sur la pièce B », on a maintenant choisi de réaliser cette
opération en utilisant une machine spéciale équipée de manipulateurs qui saisiront respectivement les pièces A
et B dans des conteneurs et les placeront l'une sur l'autre.
On se situe au stade de l'avant-projet, et on peut considérer la machine comme étant constituée de « boîtes
noires » dont chacune assure une des séquences : descendre le bras dans le conteneur, saisir la pièce, remonter
le bras, retourner la pince de 1800...
On peut considérer que ces différentes séquences constituent ce que l'on attend de la machine, c'est-à-dire les
fonctions à assurer.
L' « AMDEC machine » analyse alors :
 comment les différentes fonctions attendues de la machine pourraient ne pas être satisfaites,
 comment cela pourrait générer des produits non conformes aux spécifications,
Son objectif est :
 identifier, assez tôt, les éventuels points critiques de la machine,
 prévoir le plan de validation de la machine (essais, tests, réalisation d'un pilote...) et/ou le plan de
maintenance.
Dans cette « AMDEC machine », la grille AMDEC présente les éléments suivants (voir les exemples des grilles
 dans la première colonne, on indiquera non pas des composants, mais les fonctions ou séquences à
assurer,
 les modes de défaillance, pour chaque fonction, seront alors du type : cessation de la fonction lors du
fonctionnement de la machine, absence de la fonction à la sollicitation, dégradation de la fonction,
déclenchement intempestif de la fonction ou non respect des caractéristiques de la fonction,
 les causes à retenir seront celles en relation avec la conception de la machine, son utilisation, la
maintenance, l'environnement...

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3.3.2 Au stade de la définition de la machine
On se situe ici au stade de la définition détaillée d'une machine ou d'une installation de production. Analyser tous
les composants représenterait un énorme travail et n'est généralement pas nécessaire. On réservera donc cette
AMDEC détaillée à certains sous-ensembles qui auront été identifiés par ailleurs comme sensibles ou critiques.
On situera l'AMDEC dans la phase « utilisation de la machine » et elle analyse alors :
 comment les fonctions attendues des différents composants de la machine pourraient ne pas être
satisfaites,
 comment cela pourrait générer des produits non conformes aux spécifications,
Son objectif est, comme précédemment :
 identifier les éventuels points critiques de la machine,
 apporter les modifications nécessaires ; mais on se situe ici à un stade où la définition de la machine est
beaucoup plus avancée et l'AMDEC permettra de valider ou d'affiner les choix qui ont été faits pour les
solutions techniques.
Dans cette « AMDEC machine », la grille AMDEC présente les éléments suivants (voir les exemples des grilles
 dans la première colonne, on trouvera les composants matériels de la machine ou de l'installation de
production, puisque les solutions techniques sont choisies,
 les modes de défaillance devront être recherchés dans l'environnement d'utilisation ; ils seront en relation
avec la (ou les) fonction(s) technique(s) du composant,
 les causes possibles à retenir seront des causes physiques ou des causes de mode commun
(environnement, erreurs d'utilisation ou de maintenance...),
 les effets seront, comme précédemment, ceux susceptibles d'affecter la structure de production
(perturbations au poste ou dans la suite du procédé, rebuts, retouches...) et d'affecter ou d'atteindre
l'utilisateur ou le client du produit (produit défectueux ou non conforme).

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3.4 L'AMDEC montage
On emploie aussi l'expression « AMDEC assemblage ». Pour certains produits ou pour certaines étapes de la
fabrication d'un produit, le procédé (ou une partie du procédé seulement) sera constitué par une succession
d'opérations totalement (ou partiellement) manuelles.
L' « AMDEC montage » est donc une forme particulière de l' « AMDEC procédé », elle analyse alors :
 comment les opérations manuelles pourraient générer des produits non conformes aux spécifications,
Son objectif est :
 identifier, assez tôt, les éventuels points critiques de la partie du procédé (constitué par les opérations
manuelles),
 prévoir le plan de contrôle ou de surveillance,
 proposer éventuellement des modifications de conception du produit.
Dans l' « AMDEC montage », la grille AMDEC présente les éléments suivants (voir les exemples des grilles
 dans la première colonne, on indiquera non pas des composants, mais les opérations ou séquences de
l'opération manuelle,
 les modes de défaillance seront recherchés par rapport à la description de l'opération (ou de la séquence)
et à sa caractérisation, ce qui se traduit généralement par un défaut observable sur le produit fabriqué,
 les causes à retenir seront celles en relation avec la conception de l'opération, la conception du produit,
l'environnement de l'opération ; on pourra les rechercher dans les 5 M.

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3.5 L'AMDEC contrôle
Ici encore, on est très proche de l' « AMDEC procédé ». Pour ces opérations de contrôle, les modes de
défaillances pourraient être qualifiés de modes de défaillance génériques, puisqu'ils seront toujours du type :
 absence ou oubli du contrôle,
 déclarer « bon » une pièce, un lot de pièces, un produit qui sont « mauvais »,
 déclarer « mauvais » une pièce, un lot de pièces, un produit qui sont « bon ».
3.6 L'AMDEC service
Nous nous sommes précédemment intéressés à un produit matériel (répondant aux besoins d'un utilisateur ou
d'un client) et au procédé permettant de fabriquer ce produit.
Pour le service, l'approche est similaire :
 un service sera considéré comme un produit immatériel répondant aux besoins d'un bénéficiaire ou d'un
client,
 la prestation du service (l'activité nécessaire pour fournir ce service) pourra être assimilée à un procédé.
Comme pour le produit, le service devra faire l'objet d'une analyse fonctionnelle (À qui est-il destiné ? À qui rend-
il service ? À quel besoin répond-il ?). On pourra distinguer l'AMDEC « service » et l'AMDEC « prestation de
service ».
L'AMDEC « service » analyse alors :
 comment les différentes fonctions attendues du service pourraient ne pas être satisfaites,
 quelles pourraient en être les conséquences pour le bénéficiaire ou le client.
et l'AMDEC « prestation du service » analyse :
 comment la prestation du service pourrait générer un service non conforme aux attentes du bénéficiaire
ou du client,
 quelles pourraient en être les conséquences pour le bénéficiaire ou le client,
 quelles pourraient en être les conséquences pour l'ensemble de la prestation.

AMDEC 21/94
4 - MISE EN ŒUVRE DE L’AMDEC
4.1 Les compétences nécessaires pour réaliser une AMDEC
Nous avons vu précédemment que la démarche AMDEC nécessite beaucoup de rigueur. Il s'agit d'une démarche
très complète : il faut avoir, tout à la fois, une approche analytique lorsque l'on s'intéresse aux composants et une
vision globale pour identifier les effets des défaillances sur le système et son environnement.
L'AMDEC impose aussi de se poser les bonnes questions (quelle est la fonction de ce composant, de ce
système ? Que se passe-t-il en cas de défaillance ? Existe-t-il des dispositifs de secours ?...) et, bien sûr,
d'apporter les bonnes réponses. Pour cela, il est nécessaire d'avoir une bonne connaissance ou d'acquérir la
connaissance du système, de son fonctionnement et de son environnement.
Nous avons également mis en évidence le caractère systématique de la démarche (on ne peut pas se contenter
de survoler, on ne doit pas faire d'impasses). Poser toujours les mêmes questions (qu'est-ce qui peut arriver,
quelles sont les causes ? Quelles sont les conséquences ?...) des centaines de fois et rechercher les réponses
peut devenir fastidieux ; il ne faut pas céder à la facilité en shuntant quelques composants ou quelques phases
de vie ou simplement quelques questions.
Si une personne réunit à elle seule ces conditions, alors elle est en mesure de réaliser une AMDEC, même si,
pour certains points particuliers, elle devra rechercher l'information auprès d'autres personnes connaissant plus
particulièrement telle ou telle partie du système ou de son environnement.
Mais aujourd'hui, la complexité des systèmes rend de plus en plus rares les cas où une seule personne peut en
avoir une connaissance suffisante pour réaliser l'AMDEC, ce qui amène fréquemment à constituer des groupes
de travail.
4.2 Le groupe AMDEC
Parmi les affirmations entendues à propos de l'AMDEC, certaines la présentent comme une méthode d'animation
de groupe, voire de management.
Le travail en groupe n'est pas une obligation ni un objectif de l'AMDEC et, compte tenu des remarques du
paragraphe précédent, il nous paraîtrait plus convenable de reformuler ainsi ces affirmations :

AMDEC 22/94
Constituer un groupe de travail pluridisciplinaire est un moyen de réunir les connaissances et les compétences
nécessaires pour réaliser convenablement l'AMDEC de certains systèmes.
Au-delà du seul apport des connaissances, le travail en groupe aura généralement comme conséquences le
partage d'informations, une meilleure cohésion interne et une amélioration de la communication externe si des
clients, des fournisseurs, des sous-traitants sont associés aux travaux du groupe.
Ces retombées positives pour les membres du groupe et pour l'entreprise ne doivent cependant pas faire perdre
de vue l'objectif de l'AMDEC qui est, rappelons-le, d'analyser les modes de défaillance.
Nous rappellerons seulement quelques principes essentiels sans lesquels le groupe risquerait de mal
fonctionner :
 implication et engagement de la direction ou de la hiérarchie,
 définition des enjeux et des objectifs,
 volonté d'action ultérieure en fonction des résultats de l'AMDEC,
 désignation claire du pilote de l'étude, de l'animateur et des participants au groupe,
 mise à disposition des moyens nécessaires.
Les participants apporteront leur connaissance du système nouveau (plus particulièrement les concepteurs) et
leur expérience de systèmes similaires (penser aux opérationnels, dont l'expérience est généralement très riche).
Il pourra comprendre des représentants des différentes fonctions de l'entreprise :
 bureau d'études produit,
 marketing,
 méthodes/industrialisation,
 production,
 maintenance,
 qualité,
 service après-vente,
 santé/sécurité au travail,
 services financiers,
 fournisseurs ou sous-traitants,
 clients.

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Le groupe devra avoir une taille qui le rende gérable par l'animateur. Il est souvent constitué d'un noyau de
quelques personnes (2 à 5 personnes), auxquelles se joignent ponctuellement les autres (considérées comme
des spécialistes) en fonction du déroulement de l'étude. Ces spécialistes peuvent aussi être consultés
individuellement, hors des réunions du groupe.
Une question revient fréquemment : le groupe AMDEC doit-il intégrer les concepteurs ?
Les concepteurs sont assurément les mieux placés pour répondre à certaines questions relatives au
fonctionnement du système, surtout lorsque l'AMDEC a lieu au stade de la conception. Ils peuvent cependant
être réticents à participer à une analyse critique de « leur » conception et il sera important de leur expliquer que
l'AMDEC porte sur les produits ou les machines et non sur les concepteurs.
4.3 L’organisation matérielle
Si vous devez mettre en place un groupe AMDEC, pensez à l'organisation matérielle.
Compte tenu de la quantité de travail que peuvent représenter certaines études AMDEC, vous serez très souvent
amenés à fractionner l'étude en plusieurs séances.
Pour fixer la durée de ces réunions, vous devrez trouver le meilleur compromis entre le souhait de terminer au
plus tôt votre étude et la difficulté à mobiliser une attention soutenue des participants pendant plusieurs heures
(des séances d'une demi-journée ou d'une journée demandent beaucoup de savoir-faire de la part de
l'animateur, pour mobiliser l'attention et éviter les dérives).
Il faudra aussi organiser la transcription du travail du groupe. Il est nécessaire que ce travail s'élabore « sous les
yeux » de tous les participants ; on privilégiera donc un support de grandes dimensions. En outre, on cherchera à
gagner du temps sur les opérations de mise en forme, à réduire ou à éviter les opérations de recopie.
De la plus simple à la plus rationnelle, on rencontre les pratiques suivantes :
 élaboration de l'AMDEC au tableau (on évitera les tableaux de papier que leur format rend mal adaptés à
l'AMDEC) et recopie simultanée sur papier ou sur micro-ordinateur,
 projection de la grille sur tableau blanc par l'intermédiaire d'un rétroprojecteur et recopie simultanée sur
papier ou sur micro-ordinateur,
 saisie directe sur un micro-ordinateur relié à un vidéo-projecteur ; cette dernière solution présente
évidemment les avantages de la saisie unique, en temps réel pendant les réunions du groupe de travail.

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4.4 Les différentes phases de la méthode
« Les 5 phases de l’AMDEC »
4.4.1 Etape 1 : Initialisation
A partir du constat d’un dysfonctionnement, de la demande d’un client interne ou externe, d’une ambition, il est
important de se poser la question : Pourquoi ferions-nous cette étude ?
Cette étude d’opportunité est souvent réalisée conjointement avec le futur animateur et le demandeur. Son
résultat doit conduire à la décision finale : mettons nous en œuvre ou pas cette étude AMDEC ?
Un fois cette décision prise, il est indispensable de cadrer le projet (voir la fiche outil « Note de cadrage »,
chapitre 5). Cette démarche va permettre de définir les limites de l’étude, les résultats attendus et l’organisation
générale du projet.
On entend par organisation, l’identification des ressources nécessaires pour mener à bien le projet.
Les ressources financières ou budgets ;
Les ressources matérielles ;

AMDEC 25/94
Les ressources humaines :
Le décideur : la personne responsable de l’entreprise ou du sujet étudié qui en dernier recourt, et à défaut de
consensus, exerce le choix définitif. Il est normalement le responsable et le décideur des coûts, de la qualité et
des délais.
L’animateur : C’est le garant de la méthodologie, l’organisateur de la vie du groupe. Il précise l’ordre du jour des
réunions, conduit les réunions, assure le suivi de l’étude.
Le groupe de travail : 2 à 5 personnes, responsables et compétentes, ayant la connaissance du système à
étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l’analyse.
Il sera important de planifier rapidement les dates des réunions pour l’équipe projet afin de résoudre le problème
fréquent des disponibilités. Une fréquence d’une demi-journée tous les 15 jours convient en général à ce type
d’étude.
4.4.2 Etape 2 : Analyse fonctionnelle
L'analyse des dysfonctionnements du système revient à s'intéresser à la non réalisation ou la non-satisfaction
des fonctions attendues de ce système.
Il est donc impératif de commencer par identifier et caractériser ces fonctions attendues, dans les différentes
phases de vie du système ainsi que dans ses différents modes de fonctionnement possibles (manuel,
automatique, dégradé...).
Une analyse fonctionnelle préalable à l'AMDEC est donc indispensable. Elle sera plus ou moins détaillée, plus ou
moins formalisée ; mais on ne peut pas envisager une AMDEC convenable si on n'a pas défini à quels besoins
doit répondre le produit, la machine, le système ou le processus.
L'analyse fonctionnelle a pour but d'identifier les différentes fonctions que devra assurer le produit ou le système
et le cahier des charges fonctionnel exprimera la façon dont une fonction sera assurée ou une contrainte
respectée.

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a - L’analyse fonctionnelle externe :
La recherche du besoin fondamental :
Le besoin peut être assimilé à l’objectif ou au but à atteindre.
Il s’obtient en se posant les questions :
A qui rend-il service ?
Sur quoi agit-il ?
Ces questions sont à confirmer par :
Pourquoi ce besoin existe-t-il (origine) ?
Qu’est-ce qui pourrait le faire évoluer ou disparaître ?
L’identification des différentes phases de vie du système et recherche de l’environnement :
Pour chacune de ses phases de vie, il va falloir identifier les éléments extérieurs, avec lesquels le système est en
relation.
Identification des éléments extérieurs « Méthode de la pieuvre »

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La recherche des fonctions et des contraintes
Il s’agit de rechercher les fonctions du système pendant son utilisation (ou fonctionnement). Cette recherche
s’obtient en déterminant les relations entre le système et les éléments extérieurs.
2
3
Identification des fonctions « Méthode de la pieuvre »
L’ensemble des fonctions sera à classifier selon deux critères :
 Les fonctions principales (ou de principe)
 Les fonctions de contraintes qui représentent les réponses ou les réactions, du système aux milieux
extérieur.
Une fonction principale sera caractérisée par la relation entre le système et deux éléments extérieurs. Elle se
traduira par un groupe verbal plus 2 compléments d’objet représentant les 2 éléments extérieurs concernés.
Exemple : F1 - Transmettre l’image issue des ondes électromagnétiques vers le téléspectateur.
F2 - Transmettre les sons issus des ondes électromagnétiques vers le téléspectateur.
Les fonctions de contraintes seront caractérisées par la relation entre le système et un élément extérieur.
Exemple : 1 - Poids du téléviseur sur le support.
2 - Action de l’éclairage extérieur sur le téléviseur.
3 - Action de la température extérieure sur le téléviseur.
4 - Action du courant électrique sur le téléviseur.

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Il pourrait exister une autre catégorie de fonctions appelées complémentaires (ou secondaires). Si nous avions
introduit dans les milieux extérieurs des notions d’esthétique, par exemple, une fonction de ce type concernant
l'ornement aurait pu apparaître, ainsi que les appareils annexes tels que le magnétoscope ordinateur familial
etc.... qui amèneraient ce type de fonction étant entendu que l'utilisation de ces instruments est accessoire.
Les définitions des critères de valeur des fonctions
Il s'agit d'affecter aux définitions des fonctions des critères de valeur (voir la fiche outils « Tableau des
fonctions »).
Ces critères peuvent avoir plusieurs formes :
1. Exprimer un niveau de satisfaction
 Commodité d'emploi
 Aspect
 Image de marque
 Permanence d'emploi
 Etc...
2. Exprimer une limite de coûts
 Coût maximum de production
 Coût de maintenance prévisible
 Coût d'installation à envisager
 Coûts d'utilisation
 Etc...
3. Exprimer les niveaux de performances
 Dimensions, poids
 Durée de vie
 Facilité de transport
 Interface à respecter et adaptabilité
 Niveaux d'ambiances à respecter (bruit, vibration, température, hygrométrie...)
 Etc...

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4. Exprimer le respect de la sécurité
 Sécurité pour l'homme
 Sécurité de fonctionnement Sécurité pour l'environnement
 Etc...
Ce sont ces valeurs ou ces critères qui seront repris dans le cahier des charges fonctionnel et c'est par rapport à
eux qu'il sera possible d'apprécier si le système remplit ou non les fonctions que l'on en attend.
Il n'est pas toujours aisé de caractériser certaines fonctions par des valeurs (comment caractériser une fonction
confort ?). Mais il est fondamental, dans tous les cas, d'identifier les éléments extérieurs avec lesquels le
système est en relation et les relations existant entre le système et ces éléments extérieurs.
Ordonnancement des fonctions
L’analyse fonctionnelle détermine les fonctions, mais, il faut ensuite ordonner celles-ci avec logique et les relier
les unes aux autres afin d’apprécier leurs interactions. La méthode la plus connue est la méthode FAST
(Function Analysis System Technique). Elle demande de partir d’une fonction principale et de se poser les
questions suivantes :
Pourquoi 
Comment  cette fonction doit-elle être remplie ?
Quand 
Exemple d’une FAST d’une analyse fonctionnelle d’un aspirateur

AMDEC 30/94
Maintenant que nous savons à quoi sert ou doit servir le système, il est nécessaire de savoir comment il est
constitué ou sera constitués, puisque l'AMDEC repose sur la décomposition du système en éléments (sous-
systèmes, sous-ensembles, boîtes noires, composants élémentaires).
b - L’analyse fonctionnelle interne
Nous allons chercher à détailler les différents éléments qui vont être analysés dans l’AMDEC ainsi que leur
participation dans la ou les fonctions principales.
Pour un produit :
La méthode la plus connue pour définir les éléments d’un produit qui participent aux fonctions, est la méthode
des blocs diagramme.
1. On définit les limites du système étudié, et schématise chaque composant ou sous-ensemble par bloc.
2. On représente les flux principaux qui correspondent aux fonctions principales.
3. On représente les flux bouclés qui correspondent souvent aux fonctions de conception.
Ce diagramme permet de mettre en relation les différents composants du système étudié et de montrer leurs
contributions dans la réalisation des fonctions du système. Ces relations seront primordiales dans l’analyse des
défaillances du système étudié.

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Pour un moyen de production :
Pour analyser un moyen de production, nous effectuerons une décomposition fonctionnelle et organique du
système étudié.
Le système étudié sera découpé dans un premier temps selon les fonctions qu’il doit remplir.
Dans un second temps, chaque fonction sera complétée par un découpage organique des sous-systèmes qui
remplissent les fonctions.
Cette représentation a pour avantage de mettre en relation les différents composant du système étudié et de
montrer leurs contributions dans la réalisation des fonctions du système. Ces relations seront primordiales dans
l’analyse des défaillances du système étudié.
Pour un process ou un processus
Le diagramme de processus est l’outil schématique qui permet le mieux de simplifier un enchaînement
d’opérations.

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Pour chaque opération et entre 2 opérations, il faudra inventorier l’ensemble des paramètres influents.
Lors d’une opération :
 Moyen de production pour réaliser l’opération ;
 Les hommes ;
 Les gammes ;
 Les temps ;
 L’ambiance
 La maintenance
 Etc…
Entre 2 opérations :
 Le stock
 Les moyens de manutention
 Les hommes
 Les temps
 L’ambiance
 Les conditionnements
 Etc…
L’ensemble des informations recueillies servira ensuite à alimenter la suite de l’étude AMDEC.
c - Eléments de sortie de la phase 2 : Analyse fonctionnelle
La finalité de cette étape sera d’aboutir à un dossier complet sur le système étudié :
 Connaissance de l’environnement du système ;
 Connaissances des fonctions ;
 Connaissances des éléments le composant ;
 Connaissances des relations entre les fonctions et les éléments du système ;

AMDEC 33/94
Ce dossier sera complété par l’ensemble des insatisfactions constatées sur des matériels ou processus
similaires :
 II s'agit d'énumérer tout ce qui a pu, dans un programme (ou sur des matériels) similaire, amener des
ennuis, des causes d'échecs, des défaillances de fonctionnement, etc...
 Cette recherche et les résultats qu'elle apportera, devront servir à éclairer le groupe sur les points
importants à surveiller ou les technologies sources d'ennuis. (C'est par les erreurs ou les ennuis
rencontrés pendant une (ou des) expérience(s) vécue que l'on s'améliore).
Les secteurs d'activités où ces renseignements peuvent être découverts sont en général :
 Le contrôle qualité qui possède les dossiers «qualité» de chaque matériel où se trouvent
 Les traitements des défauts (non-conformités)
 Les procès-verbaux de contrôle et d'essais de fabrication et d'approvisionnements
 Les enregistrements des essais finaux de réception.
 Les bureaux d'études où toutes les liasses de plans sont conservées et donnent une parfaite
connaissance des matériels antécédents.
 Les laboratoires de recherche qui possèdent les dossiers
 justificatifs des qualifications des matériaux,
 composants (hydrauliques, mécaniques, électroniques...) ou des technologies.
 Les services de production (préparations et fabrications) où tous les procédés sont connus, répertoriés et
jugés à leur juste valeur.
 Les services de maintenance (ou d'entretien) où la longévité des matériels est connue.
 Les services après-vente (ou utilisateurs) qui connaissent parfaitement les durées de vie et pannes en
fonctionnement.

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4.4.3 Etape 3 : Analyse des défaillances
a - Défaillances et modes de défaillance
Nous allons préciser la différence entre ces deux expressions. Pour exemple, lorsque l’on se pose la question :
« Q’u est ce que la défaillance d’un fusible de 16A ? », la réponse est fréquemment « c’est lorsqu’il n’ouvre pas le
circuit » parce que l’on considère que le fusible a pour fonction d’ouvrir le circuit en cas d’augmentation de
l’intensité.
Cette réponse est bien sûr correcte, mais en réalité, nous attendons du fusible qu’il assure deux fonctions :
 Réaliser la continuité du circuit électrique, lorsque l’intensité du courant est inférieure à 16A,
 Ouvrir le circuit électrique, lorsque, l’intensité du courant atteint 16A.
La défaillance sera donc définie comme la non-réalisation ou la cessation de la fonction attendue d’un
composant, il y aura donc deux modes de défaillance, chacun étant associé à l’une des fonctions attendues.
Pour le fusible, on identifiera alors deux modes de défaillance suivants :
 ouvrir le circuit électrique, alors que l’intensité du courent est inférieure à 16A,
 ne pas ouvrir le circuit électrique, alors que l’intensité du courant atteint 16A.
L’importance de cette distinction apparaît lorsque l’on s’intéresse aux effets de la défaillance : si le fusible ci-
dessus était destiné à protéger le moteur d’une pompe, les effets (ou les conséquences des deux modes de
défaillance seraient alors totalement différents :
 arrêt intempestif du transfert du liquide,
 risque d’échauffement et d’incendie.

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Les modes de défaillance se regroupent en 5 modes génériques :
 perte de la fonction
 fonctionnement intempestif
 refus de s’arrêter
 refus de démarrer
 fonctionnement dégradé
b - Causes des défaillances
Les causes sont des anomalies initiales susceptibles de conduire au mode de défaillance. Elles peuvent être
propre au composant (cause interne) ou provenir d’interactions avec d’autres composants ou avec
l’environnement du composant du système (cause externe).
Si l’on cherche ultérieurement à éliminer ou réduire le risque d’apparition du mode de défaillance, il sera
intéressant d’en avoir identifié les causes, pour savoir sur quoi agir.
Elles se répartissent dans les domaines suivants :
 Les hommes
 Le milieu
 La documentation
 L’organisation
 La technique

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Le diagramme de « Cause-Effets » est un outil exhaustif permettant d’identifier l’ensemble des causes pour un
mode de défaillance donné.
« Diagramme de Causes-Effets »
Les 5 grandes familles ou facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires.
Par exemple, pour « le milieu et l’environnement » (facteur primaire), on pourra ajouter l’environnement
climatique comme facteur secondaire, puis le vent et le verglas comme facteur tertiaire.
L’ensemble des causes identifiées par cet outil devra être hiérarchisées.
c - Effets des défaillances
L’effet de la défaillance concrétise la conséquence. Il est relatif à un mode de défaillance et dépend du type
d’AMDEC réalisé :
 Sécurité
 Maintenance
 Confort
 Etc…
Il est la conséquence sur l’utilisateur.

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d - Méthode d’analyse
Il est important de garder à l’esprit la logique suivante : la cause engendre le mode de défaillance ; le mode de
défaillance produit des effets.
On entre dans l’AMDEC par le mode de défaillance. A partir de ce mode, on cherche les causes de ce mode de
défaillance (en amont) et les effets de ce même mode de défaillance (en aval).
« Méthode d’analyse de l’AMDEC »
e - La grille AMDEC
La grille AMDEC permet de formaliser la réflexion.
Il n'existe pas de grille standard (nous avons déjà souligné qu'il ne serait pas judicieux d'utiliser indifféremment la
même grille dans les domaines de l'électroménager et de l'industrie chimique).
À travers quelques exemples, nous vous proposons de voir comment on peut construire ces grilles, afin de
disposer d'un outil correspondant au mieux à son propre domaine ou au projet à traiter. Mais plus que la forme
de la grille, ces exemples sont destinés à montrer le processus de raisonnement et les questions à se poser lors
de l'AMDEC.

AMDEC 38/94
La grille de base
En pratique, on rencontre généralement dans les grilles les éléments de base suivants :
Composant Fonction Modes de défaillance Causes Effets
… … … … …
La colonne « Composant »
Nomination des composants concernés.
La colonne « fonction »
À plusieurs reprises, nous avons souligné que les modes de défaillance devraient être recherchés à partir des
fonctions attendues des composants. Pour faciliter et rendre plus précise cette recherche, on peut créer la
colonne « fonction » dans laquelle on indiquera la ou les fonctions du composant.
On constatera que :
 la recherche des fonctions attendues des composants nous conduits à une analyse plus fine, plus précise,
 à certains composants correspondent plusieurs fonctions,
 à certaines fonctions correspondent plusieurs modes de défaillance.
La colonne « causes »
On y indique la ou les causes du mode de défaillance. Si l'on cherche ultérieurement à éliminer ou réduire le
risque d'apparition du mode de défaillance, il serait, en effet, intéressant d'en avoir identifié les causes, pour
savoir sur quoi agir.

AMDEC 39/94
Les colonnes « effets »
Tous les effets identifiés sont mentionnés dans une unique colonne effets. Il peut cependant apparaître judicieux
de fractionner cette colonne en fonction de la nature des effets.
Causes Effets/Sécurité Effets/Confort
… … …
Cette ventilation de l'unique colonne effets en plusieurs colonnes peut faciliter l'exploitation des résultats, en
permettant de repérer quels sont les composants dont la défaillance peut avoir des conséquences seulement sur
le confort ou sur la sécurité, selon que l'on s'intéresse plus particulièrement à l'un ou à l'autre de ces domaines.
La colonne « détection » ou « moyens de détection »
On y indique s'il est possible de détecter la défaillance lorsqu'elle est survenue, et quel sera le moyen de
détection.
Composant Fonction Modes de défaillance Causes Effets Détection
… … … … … …
Dans le domaine de la production, certaines défaillances de machines peuvent générer un produit défectueux
(une vis mal serrée ou manquante...), sans que ce défaut du produit ne puisse être identifié car tous les produits
ne sont pas testés ou contrôlés à 100 %. On peut alors se poser la question de savoir ce que l'on peut détecter :
la défaillance de la machine ou la non-conformité du produit ?
En toute rigueur, on devrait rechercher et indiquer les moyens de détection du mode de défaillance (comme nous
avons précédemment recherché les causes et les effets du mode de défaillance).
Or, pour cette rubrique détection, il y aura souvent ambiguïté car on y indiquera, selon les cas, les moyens de
détection du mode de défaillance, ou ceux des effets ou ceux des causes. Suivant l'objectif poursuivi par
l'analyse AMDEC, il pourra être pertinent de préciser ce que l'on souhaite indiquer dans cette colonne.

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Autres colonnes
Vous aurez compris que l'on peut élaborer des grilles très diverses, comportant plus ou moins de rubriques qui
pourront refléter des préoccupations plus spécifiques selon ce que l'on attend de l'AMDEC.
On rencontre, par exemple, des colonnes :
 « Phase ou « Mode » : De nombreux dispositifs ou systèmes sont amenés fonctionner dans des
situations différentes (manuel, automatique, mode nominal, mode dégradé, etc…) et les modes de
défaillance, causes et effets peuvent être différents selon que l’on se situe dans une ou autre de ces
phase.
 « maintenance préventive » : permet d'indiquer s'il existe (ou si l'on a prévu) des moyens de prévenir le
mode de défaillance par une action préventive (qui peut être en relation avec le composant, son mode de
défaillance ou les causes du mode de défaillance) ;
 « dépannage » : permet d'apporter des informations relatives au traitement curatif de la défaillance
lorsqu'elle se produit (selon les cas, il s'agira des actions de maintenance sur le composant lui-même
et/ou sur les autres éléments du système et de son environnement).
 «Validation » ou « vérification » : permettent de mentionner les tests, les essais, les vérifications à
effectuer avant de terminer la phase de conception, apparaîtra souvent indispensable.
4.4.4 Etape 4 : Mesure de la criticité
Tout ce que nous avons développé jusqu’à présent s’applique dans son intégralité, mais nous allons introduire la
notion nouvelle de « criticité » dont l’objectif principal est de hiérarchiser ou de repérer les risques les plus
importants.
a - Critères de jugement
Nous avons vu la démarche AMDE et l'exploitation du dossier AMDE, sur la base d'appréciations uniquement
qualitatives. Nous aimerions maintenant avoir à notre disposition un instrument de mesure ou d'évaluation moins
subjectif, « plus scientifique ».

AMDEC 41/94
Pour pouvoir juger une défaillance sur un critère, il est nécessaire de construire une échelle avec des repères.
On se propose donc de juger chacune des défaillances sur deux critères : leur fréquence et la gravité de leurs
conséquences (ou de leurs effets).
Pour chacun de ces critères, on devra bâtir une échelle avec quelques repères réalistes, correspondant à des
notions acceptables par tous.
Par exemple, pour le critère « fréquence », on pourrait retenir des échelles à quatre niveaux telles que :
Critère Fréquence Repère
Rare F1
Peu fréquent F2
Fréquent F3
Très fréquent F4
Critère Fréquence Repère
Moins d’une fois par an F1
1 à 2 fois par an F2
3 à 15 fois par an F3
Plusieurs fois par mois F4
Pour le critère « gravité », on pourrait construire l’échelle suivante :
Critère Gravité Repère
Arrêt de production inférieur à 10 minutes F1
Arrêt de production compris entre 10 à 30 minutes F2
Arrêt de production compris entre 30 minutes et 2 heures F3
Arrêt de production supérieur à 2 heures F4
Production de pièces défectueuses non détectées F5
Problème potentiel de sécurité pour l personnel F6
Remarques
Les critères et leurs échelles respectives devront être définis pour chaque étude (ceux ci-dessus sont extraits de
l'AMDEC d'une machine de production ; ils ne conviendraient pas pour l'étude d'un produit grand public tel qu'un
lave-linge).
Bien que les deux critères ci-dessus (fréquence et gravité) puissent être considérés comme des « grands
classiques », il n'existe pas de critères standard.

AMDEC 42/94
On a vu, pour le critère fréquence, que l'échelle pouvait être construite avec des appréciations ou des grandeurs ;
on préférera chaque fois que possible les grandeurs car on ne donnera vraisemblablement pas le même sens au
terme « rare » dans l'industrie nucléaire et dans l'industrie de production de produits grand public.
L'évaluation sur le critère fréquence se fait par rapport à des références ou des retours d'expériences que l'on
peut avoir pour des dispositifs identiques ou similaires ; l'évaluation de la fréquence sera beaucoup plus difficile
pour des dispositifs nouveaux.
Le nombre de repères sur l'échelle sera généralement limité ; il n'est pas nécessaire de prévoir une échelle avec
20 niveaux s'il devient difficile de faire la distinction entre le niveau 14 et le niveau 15.
Il n'est pas nécessaire que les échelles relatives aux différents critères comportent le même nombre de niveaux.
Dans un critère fréquence, il existe une certaine gradation naturelle dans la définition des repères ; mais pour le
critère gravité, on a considéré dans l'exemple ci-dessus que fournir des produits non conformes aux clients était
« plus grave » qu'interrompre la production pendant deux jours.
b - La grille AMDEC
Les grilles AMDEC sont complétées par une colonne pour chacun des critères sur lesquels seront jugées les
défaillances.
On va donc indiquer la fréquence et la gravité, dans les colonnes prévues à cet effet, en utilisant les critères
définis précédemment.
La grille AMDEC aura alors l'aspect :
Composant
Modes de
défaillance
Causes Effets Fréquence Gravité Criticité
… … … … F1 G2 ?
Cette cotation de la fréquence et de la gravité ne présente généralement pas de difficultés dès lors que les
échelles ont été convenablement construites.
Mais nous sommes toujours, pour l'instant, dans une situation de type constat, notre objectif était d'évaluer la
criticité de cette situation et de l'indiquer dans une nouvelle colonne, généralement située tout à droite. La
question qui se pose alors est : comment peut-on globalement évaluer la criticité ou indiquer que ce mode de
défaillance est acceptable ou, au contraire, critique ?

AMDEC 43/94
c - La matrice de criticité
Identifier les modes de défaillance critiques revient à utiliser une sorte de tamis entre les mailles duquel on passe
tous les modes de défaillance pour ne retenir que ceux qui apparaissent inacceptables. Mais attention, car nous
définirons nous-mêmes les mailles du tamis.
Pour notre exemple, la matrice de criticité pourrait se présenter sous la forme suivante :
Fréquence
F1 F2 F3 F4
G1 Acceptable
C1
Acceptable
C1
Acceptable
C1
Acceptable
C1
G2 Acceptable
C1
Acceptable
C1
A traiter ultérieurement
C2
C2
G3 Acceptable
C1
C2
C2
Inacceptable - Critique
C3
G4 A traiter ultérieurement
C2
C2
C2
C3
G5 A traiter ultérieurement
C2
C3
C3
C3
Gravité
G6 Inacceptable - Critique
C3
C3
C3
C3
Nous avons défini trois niveaux de criticité : C1, C2 et C3 ; mais on peut imaginer une matrice de criticité
comportant seulement deux niveaux.
Les frontières entre les trois zones, ainsi que la terminologie (acceptable/inacceptable/à traiter ultérieurement)
sont le résultat de notre choix pour ce problème.
Dans notre choix, la criticité C3, par sa qualification d'inacceptable ou de critique, devrait donc engendrer «
obligatoirement » des mesures correctives : revoir la conception, mettre en place des contrôles, des procédures
de maintenance ou de secours...
La criticité C1 (acceptable) pourrait être considérée comme une validation de la conception.
La criticité C2 (intermédiaire, mais non critique) pourrait être considérée comme une invitation à nous pencher
ultérieurement sur ce problème, considéré pour l'instant comme non prioritaire.
La matrice de criticité permet ainsi de présenter clairement ses choix.
Après avoir construit la matrice de criticité, il devient alors possible de compléter la dernière colonne de la grille,
et de regrouper ou classer les modes de défaillance en fonction de leur criticité.

AMDEC 44/94
La matrice de criticité est difficile à utiliser dans le cas de trois critères, nous utiliserons donc une autre
méthode la notation.
d - La notation de la criticité
Dans les paragraphes précédents, nous avons décrit une façon de procéder (jugement sur les critères et
évaluation de la criticité) totalement qualitative. Mais on peut aussi utiliser un système basé sur des notes (plutôt
que sur des repères), et qui permettra ensuite un calcul de la criticité.
Remarques
Nous avons utilisé l'expression « note globale de criticité » ; mais vous pourrez rencontrer de nombreuses autres
expressions équivalentes : IC (indice de criticité), IPR (indice de priorité de risque), RPN (Risk Priority Number),
NPR (niveau de priorité du risque)...
Cette façon de procéder présente l'avantage de la simplicité et, contrairement à la matrice de criticité, le calcul
est possible si l'on utilise plus de deux critères.
La note globale permet la hiérarchisation des défaillances les unes par rapport aux autres et on envisagera des
mesures correctives en priorité pour les défaillances caractérisées par les notes globales les plus élevées.
Dans le domaine industriel, on constate cependant que les pratiquants de l'AMDEC utilisent beaucoup plus
fréquemment le système de notation et de calcul de la criticité qui leur paraît plus rigoureux.
Mais ici aussi, il faut être conscient des conséquences de certains choix. Ainsi, une pratique fréquente consiste à
fixer un seuil à partir duquel les défaillances seront considérées comme critiques, par exemple la moitié (ou les
2/3) de la note maximale qu'il est possible d'obtenir.
Dans certains cas, on se limite au classement des défaillances par ordre décroissant de la note globale de
criticité, ce qui évite de fixer arbitrairement un seuil.
Vous pourrez aussi rencontrer des statistiques et des diagrammes de Pareto, réalisés à partir de ces indices. À
partir de ces statistiques, on choisit parfois de considérer comme critiques ou prioritaires les 10 ou 20 % des
défaillances présentant IC les plus élevés.

AMDEC 45/94
Jusqu'ici, nous avons raisonné avec seulement deux critères, mais il peut arriver que l'on cherche à évaluer la
criticité en utilisant trois critères.
C'est ainsi que vous rencontrerez très probablement, dans certaines industries, les triplets de critères :
D, O, S (détectabilité ou détection, occurrence, sévérité)
F, G, D (fréquence, gravité, détectabilité ou détection)
et le résultat : IC=DxOxS ou IC=FxGxD
Les termes « fréquence » et « occurrence » sont identiques ; les termes « sévérité » et « gravité » recouvrent la
même notion.
Le terme « détectabilité » a été beaucoup utilisé dans l'industrie automobile ; on pourra lui préférer celui de «non
détection ». Ce critère permet en effet d'exprimer le risque de ne pas détecter un mode de défaillance survenant
au cours du processus de fabrication, et donc de fournir un produit non conforme à l'utilisateur ou au client.
En ce qui concerne l'échelle de notation sur un critère donné, on rencontre parfois des notes présentant des
plages ou une progression particulière.
La notation du critère fréquence
Critère Fréquence Note
Moins d'une fois par an 1 à 2
1 à 2 fois par an 3 à 4
3 à 12 fois par an 5 à 7
Plusieurs fois par mois 8 à 10
Critère Fréquence Note
Moins d'une fois par an 5
1 à 2 fois par an 10
3 à 12 fois par an 20
Plusieurs fois par mois 40
Les plages du tableau 1, donnent la possibilité d'affiner ou de nuancer la notation ; mais on imagine qu'elles
laissent aussi la possibilité de « tirer » quelque peu dans un sens ou dans l'autre.
Une notation suivant une progression géométrique comme dans le tableau 2 revient à donner plus ou moins de
poids à tel critère et/ou à telle position sur l'échelle.

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4.4.5 Etape 5 : L’action
Après la mise en évidence des risques de défaillances critiques, il est impératif que des actions correctives ou
préventives soient entreprises. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un ou plusieurs
critères G, F et/ou D.
Criticite
Composant Fonction
Mode de
défaillance
Cause Effet Détection
F G D C
Actions
… … … … … … … … … … …
Nous rentrons à ce moment la dans la mise en œuvre d’un plan d’actions à déployer sous la forme d’un projet.

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5 - LES OUTILS OPERATIONNELS DE L’AMDEC
Fiches Identification de l’outil Initialisation
Analyse
fonctionnelle
Analyse des
défaillances
Mesure de la
criticité
L’action
N° 1 Note de cadrage de l’étude « AMDEC »
N° 2 Méthode de la pieuvre
N° 3 Tableau des fonctions
N° 4 Méthode FAST
N° 5 Bloc diagramme
N° 6 Découpe fonctionnelle
N° 7 Diagramme des processus
N° 8
Dossier du système étudié
ou cahier des charges fonctionnel
N° 9 Diagramme Causes à Effets
N° 10 Méthode des combinaisons de défaillances
N° 11 Arbre de défaillances
N° 12 Grille AMDEC
N° 13 Matrice de cotation de la fréquence
N° 14 Matrice de cotation de la gravité
N° 15 Matrice de cotation de la détection
N° 16 Matrice de criticité
N° 17 Plan d’actions
N° 18 Fiche d’action
N° 19 Planning

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5.1 Fiche outil N°1 : Note de cadrage de l’étude « AMDEC »
FICHE OUTIL N° 1
Intitulé de l’outil Niveau d’utilisation de l’outil
NOTE DE CADRAGE
DE L’ETUDE « AMDEC »
 Initialisation
 Analyse fonctionnelle
 Analyse des défaillances
 Mesure de la criticité
 L’action
Utilité de l’outil
La note de cadrage a pour finalité de définir le cadre de l’étude AMDEC dans ses grandes lignes. De plus elle sert
de référence à l’ensemble des acteurs du projet, tout au long de celui-ci.
Méthodologie de mise en oeuvre
- Préciser les causes qui ont déclenché l’étude, ainsi que les acteurs à l’origine du besoin.
- Préciser le demandeur : personne ou service à l’initiative de l’étude.
- Indiquer les résultats attendus en termes de productivité, de qualité, de réduction des coûts, de sécurité, … (si
possible quantifiés).
- Définir les limites de l’étude : c’est une description du produit ou du process et de sont environnement et du
degré de remise en cause.
- Définir l’organisation du projet (comité de décision, animateur).
- Identifier les acteurs (internes et externes) et leur rôle qui seront sollicités pendant le projet.
- Indiquer la durée du projet et de chacune des grandes étapes.
- Préciser le budget alloué au projet.
Précautions d’emploi
- Faire valider la note de cadrage par les commanditaires de l’étude.
- Impliquer les membres de l’équipe projet dans la rédaction et l’enrichissement de la note de cadrage
- Mettre à jour la note de cadrage tout au long du projet.
Avantages Inconvénients
- Formalise les règles de fonctionnement de l’équipe
projet.
- Nécessite du temps
- Nécessite un effort de rigueur et d’analyse.

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Exemple : NOTE DE CADRAGE DE L’ETUDE « AMDEC » Réf :
Rédacteur : Fonction :
Origine du projet
 Les causes à l’origine du projet :
 Demandeur :
Les objectifs de l’étude
Limites de l’étude
Organisation du projet
 Comité de décision :
 Animateur :
 Equipe projet :
Nom Fonction Rôle

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Exemple : NOTE DE CADRAGE DE L’ETUDE « AMDEC » Réf :
Planning du projet
 Date de début :
 Date de fin :
 Etapes et réunions :
N° Description Date de début Date de fin
Budget
Répartition Responsable Budget
Budget global
Date de la rédaction Visa du rédacteur
….. / .…. / ……..

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AMDEC 53/94
5.2 Fiche outil N°2 :Méthode de la pieuvre
FICHE OUTIL N° 2
METHODE DE LA PIEUVRE
 Initialisation
 Analyse fonctionnelle
 L’action
La méthode de la pieuvre est utilisée lors d’une analyse fonctionnelle externe. Elle permet d’identifier les fonctions
principales, secondaires et de contraintes associées au système étudié.
- Inventorier les éléments extérieurs du système étudié et les représenter sous forme de bulles,
- Déterminer les relations entre le système et les milieux extérieurs, ce qui forme les fonctions :
Les différentes fonctions :
Les fonctions principales seront caractérisées par la relation entre le système et deux éléments extérieurs.
Elles se traduiront par un groupe verbal plus 2 compléments d’objet représentant les 2 éléments extérieurs
concernés.
Les fonctions secondaires : fonctions accessoires du système.
Elles se traduiront par un groupe verbal plus 2 compléments d’objet représentant les 2 éléments extérieurs
concernés.
Les fonctions de contraintes seront caractérisées par la relation entre le système et un élément extérieur.
- Faire un inventaire complet et exhaustif des éléments extérieurs au système durant toute sa phase d’utilisation.
- Valider les fonctions en ce posant les questions : Pourquoi cet fonction ? et Qu’est-ce qui pourrait la faire
évoluer ou disparaître.
- Permet de ne rater aucune fonction. - Nécessite du temps
- Nécessite un effort de rigueur et une analyse
exhaustive.

AMDEC 54/94
Exemple : METHODE DE LA PIEUVRE Réf :
DIAGRAMME DE LA PIEUVRE
INVENTAIRE DES FONCTIONS
Fonctions principales :
F1 - Transmettre l’image issue des ondes électromagnétiques vers le téléspectateur.
F2 - Transmettre les sons issus des ondes électromagnétiques vers le téléspectateur.
Fonctions de contraintes :
1 - Poids du téléviseur sur le support.
2 - Action de l’éclairage extérieur sur le téléviseur.
3 - Action de la température extérieure sur le téléviseur.
4 - Action du courant électrique sur le téléviseur.

AMDEC 55/94
5.3 Fiche outil N°3 : Tableau des fonctions
FICHE OUTIL N° 3
TABLEAU DES FONCTIONS
 Initialisation
 L’action
Le tableau des fonctions permet de centraliser l’ensemble des fonctions du système étudié, ainsi que leurs
critères de valeur.
- Renseigner dans le tableau les différentes fonctions identifiées durant l’analyse fonctionnelle et les classer
selon leur nature (principale, secondaire ou contrainte).
- Définir pour chaque fonction : les critères de valeur (niveau de satisfaction attendu, limites de coûts,
performances, sécurité, etc…).
- Définir pour chaque critère :
- Le niveau : Quantification du critère de valeur (exemple pour un critère de poids : 10 kg),
- La tolérance : Evaluation de la tolérance pour le critère (exemple pour un poids : + ou - 1 kg),
- Le niveau de flexibilité : Degré de liberté pour un concepteur par exemple (imposé, négociable, libre).
- Mettre des critères quantifiables et des niveaux réalisables.
- Permet de centraliser l’ensemble des fonctions d’un
système.
- Permet d’attribuer des critères mesurables pour
chaque fonction.
- Difficulté d’attribuer des critères quantifiables
pour certaines fonctions qualitatives.

AMDEC 56/94
Exemple : TABLEAU DES FONCTIONS Réf :
Fonctions Critères
Niveaux et
tolérances
Flexibilité
FonctionsprincipalesFonctionssecondairesFonctionsdecontraintes

AMDEC 57/94
5.4 Fiche outil N°4 :Méthode FAST
FICHE OUTIL N° 4
METHODE FAST
 Initialisation
 L’action
Cet outil permet d’ordonner les fonctions avec logique et les relier les unes aux autres afin d’apprécier leurs
interactions.
- A partir d’une fonction principale se poser les questions suivantes :
Pourquoi 
Comment  cette fonction doit-elle être remplie ?
Quand 
- Renseigner le diagramme FAST en respectant les sens suivants :
Réponse à la question « Pourquoi    Réponse à la question « Comment »
 Réponse à la question « Quand »
- Penser aux fonctions et non pas aux solutions pour remplir le diagramme.
- Permet d’apprécier les interactions entre les
fonctions.
- Permet d’identifier les fonctions manquantes.

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Exemple : DIAGRAMME FAST Réf :
DIAGRAMME FAST D’UN ASPIRATEUR
Nettoyerunlocal
Enleverla
poussière
Aspirerla
poussière
Créerunfluxd’airSourcedecourant
Séparerla
poussière
Filtrerl’airrestitué
Evacuerla
poussière
Stockerla
poussière
Poubelle
QuandCommentPourquoi

AMDEC 59/94
5.5 Fiche outil N°5 : Bloc diagramme
FICHE OUTIL N° 5
BLOC DIAGRAMME
 Initialisation
 L’action
Cet outil intervient au niveau de l’analyse fonctionnelle interne.
Ce diagramme permet de mettre en relation les différents composants du système étudié et de montrer leurs
contributions dans la réalisation des fonctions du système. Il permet également d’identifier les flux bouclés qui
correspondent aux fonctions de conception.
- Définir les limites du système étudié entre deux traits, et schématise chaque composant ou sous-ensemble par
bloc.
- Représenter les liaisons entre les différents composants.
- Représenter les flux principaux qui correspondent aux fonctions principales en reliant les différents composants
impliqués.
- Représente les flux bouclés qui correspondent souvent aux fonctions de conception.
- Penser aux fonctions et non pas aux solutions pour remplir le diagramme.
- Identification des fonctions internes ou de
conception du système.
- Nécessite la connaissance des différents
composants du système.

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Exemple : BLOC DIAGRAMME Réf :
BLOC DIAGRAMME D’UN STYLO

AMDEC 61/94
5.6 Fiche outil N°6 : Découpe fonctionnelle
FICHE OUTIL N° 6
DECOUPE FONCTIONNELLE
 Initialisation
 L’action
Cet outil intervient au niveau de l’analyse fonctionnelle des machines.
Ce diagramme permet de mettre en relation les différents composants de la machine étudié avec ses fonctions
- Inventorier l’ensemble des fonctions de la machine « Analyse fonctionnelle ».
- Pour chaque fonction inventorier les différents composants « Analyse organique ».
- Mettre les niveaux de décomposition suffisants.
- Permet de mettre les fonctions en relation avec les
organes de la machine.
- Nécessite la connaissance des différents
composants du système.

AMDEC 62/94
Exemple : DECOUPE FONCTIONNELLE Réf :
DIAGRAMME D’UNE DECOUPE FONCTIONNELLE

AMDEC 63/94
5.7 Fiche outil N°7 : Diagramme des processus
FICHE OUTIL N° 7
DIAGRAMME DES PROCESSUS
 Initialisation
 L’action
Cet outil intervient au niveau de l’analyse fonctionnelle d’un processus.
Ce diagramme permet de mettre en valeur les enchaînements des opérations.
- Inventorier l’ensemble des opérations de transformation, de contrôle et de stockage du processus.
- Ordonnancer l’ensemble des opérations en utilisant les symboles attribués à chaque type d’opération.
- Ne pas oublier d’opérations.
- Une vue globale de l’enchaînement des opérations
d’un processus.
- Fonctionne uniquement pour des flux
rationnels.

AMDEC 64/94
Exemple : DIAGRAMME DES PROCESSUS Réf :
DIAGRAMME D’UN PROCESSUS INDUSTRIEL

AMDEC 65/94
5.8 Fiche outil N°8 : Cahier des charges fonctionnel
FICHE OUTIL N° 8
CAHIER DES CHARGES FONCTIONNEL
 Initialisation
 L’action
Dossier qui permet de formaliser les résultats de l’analyse fonctionnelle.
Premier partie du cahier des charges : Présentation générale du projet ou de l’analyse (Note de cadrage).
- Contexte du système étudié (concept généraux et informations),
- Contexte du projet et les objectifs.
Deuxième partie du cahier des charges : Description fonctionnelle
- Enoncé du besoin fondamental : exigence fondamentale, les limites de l’étude, la finalité du système,
- Présentation de l’environnement du système étudié : les éléments qui constituent l’environnement du
système au cours de son utilisation et qui agissent sur lui,
- Les fonctions : principales (raison d’être), complémentaires, niveaux des critères d’appréciation et
flexibilité,
- Les contraintes : Réglementations, sécurité, normes, techniques et organisationnelles, etc…
- Le cahier des charges fonctionnel doit être mis régulièrement à jour en fonction de l’évolution du projet.
- Formaliser l’analyse fonctionnelle. - Nécessite du temps.

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5.9 Fiche outil N°9 : Diagramme des Causes à Effets
FICHE OUTIL N° 9
DIAGRAMME DES CAUSES A EFFETS
 Initialisation
 Analyse des défaillances
 L’action
Cet outil permet d’identifier et de visualiser l’ensemble des causes potentielles. Cette présentation facilite l’étude
des relations qui existent entre un mode de défaillance et ses causes regroupées par domaines clés.
- Identifier le mode de défaillance,
- Identifier les domaines clés, ceux-ci peuvent être ceux des 5M (Méthodes, Moyen, Main-d’œuvre, Milieu et
Matière),
- Inventorier toutes les causes par domaine clés,
- Placer sur le schéma l’ensemble des principales et secondaires si elles existent.
- Bien inventorier toutes les causes.
- Lecture aisée,
- Traitement des causes simplifié.
- Ne permet pas d’identifier avec certitude toutes
les causes réelles.

AMDEC 68/94
Exemple : DIAGRAMME DES CAUSES A EFFETS Réf :
DIAGRAMME DES CAUSES A EFFETS « 5M »

AMDEC 69/94
5.10 Fiche outil N°10 : Méthode des combinaisons des défaillances
FICHE OUTIL N° 10
METHODE DES COMBINAISONS
DES DEFAILLANCES
 Initialisation
 L’action
La méthode des combinaisons des défaillances est inductive.
Cet outil permet d’analyse deux par deux ou trois par trois les défaillances afin d’identifier les effets ou les
conséquences de leur combinaison.
- Etablir un tableau regroupant : le composant et les modes de défaillance simples pour chaque composants et
leur attribuer un repère.
- Dans la première colonne d’un tableau, placer le repère d’une première défaillance,
- Dans la deuxième colonne, placer toutes les combinaisons possibles avec les autres défaillances,
- Dans la troisième colonne, analyser les effets de la combinaison des deux défaillances concernées.
Les combinaisons font apparaître des effets ou des conséquences qui n’avaient pas été mis en évidence par
l’analyse simple des défaillances.
Vérifier que l’ensemble des combinaisons a été identifié.
- L’apparition de nouveaux effets issus des
combinaisons
- La démarche peut être lourde voire impossible si
le nombre de combinaison de défaillance est trop
important.

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Exemple : Méthode des combinaisons des défaillances Réf :
TABLEAU DES REPERES DES DEFAILLANCE
Composant Modes de défaillance Repère
Composant 1 Défaillance 1.1 A
Composant 1 Défaillance 1.1 B
Composant 2 Défaillance 2 C
Composant 3 Défaillance 3 D
Composant 4 Défaillance 4 E
Composant 5 Défaillance 5 F
Composant 6 Défaillance 6 G
Composant 7 Défaillance 7 H
TABLEAU D’ANALYSE DES COMBINAISONS DES DEFAILLANCES
Défaillance
En combinaison
avec défaillance
Effets
B Effet 1
C Effet 1
D Effet 1
E Effet 2
F Effet 2
G Effet 2
A
H Effet 3
C Effet 2
D Effet 2
E Effet 2
F Effet 4
G Effet 4
B
H Effet 4
D Effet 1
E Effet 1
F Effet 2
C
… …

AMDEC 71/94
5.11 Fiche outil N°11 : Arbre des défaillances
FICHE OUTIL N° 11
ARBRE DES DEFAILLANCES
 Initialisation
 L’action
La méthode des combinaisons des défaillances est inductive.
La méthode des arbres de défaillances permet de rechercher les défaillances simples ou uniques, ainsi que les
combinaisons des défaillances qui peuvent être à l’origine des effets constatés.
Il faut dans cette méthode, identifier dans un premier temps les « évènements indésirables » ou « évènement s
redoutés ».
L’évènement indésirable est placé en tête d’un arbre, puis une démarche déductive permet avec des portes
logiques (ET, OU …) d’identifier les causes de l’évènement qui seront placées à un niveau inférieur.
Ce poser la question : Quels sont les causes de cet évènement indésirable ?
La première analyse mets parfois en évidence des situations qui ne sont pas systématiquement des modes de
défaillance. On effectue donc dans un second temps une simplification de l’arborescent en ne faisant figurer
uniquement les défaillances.
Il est possible ensuite d’établir un tableau recensant l’ensemble des combinaisons qui peuvent générer
l’évènement indésirable.
Définir clairement les limites de l’analyse dans l’enchaînement successif des défaillances.
- Permet d’apprécier les combinaisons des
défaillances.
- Possibilité de calculer des probabilités
- - Nécessite du temps.

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