présentation sur l'AMDEC

1. A NALYSE DES
M ODES DE
D ÉFAILLANCE, DE LEURS
E FFETS ET DE LEUR
C RITICITÉ

2. SOMMAIRE
Exemple1: Chimiothérapie
I Introduction
II A M D E C Produit / Processus / Procédé
III La démarche AMDEC
IV
Exemple2: Ventilateur
V
Exemple 3:distributrice de café
VI
VII Conclusion
2

3. HISTORIQUE
 Qui ? => Armée Américaine
 Quand ? => Années 1960
 Quoi ? => Industrie aéronautique
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
3

4. Pourquoi ? =>
 Anticiper les problèmes
avant qu’ils ne se produisent.
 Prise en compte de la
maintenabilité dés la
conception.
 Amélioration au diagnostic.
OBJECTIF
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
4

5. ? Analyser la conception d'un produit.
 Produit =Produit matériel / Service / Produit de l’information
=> Améliorer la qualité / fiabilité prévisionnelle.
 Solutions technologiques devant correspondre au C d C F.
 Rédigée sous la responsabilité du bureau d'études.
 Conséquences des défaillances visibles du client.
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III.La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
PRODUIT
5

6. ?Analyser les opérations de production.
=> Améliorer la qualité de production
=> Améliorer la qualité du produit.
 Rédigée sous la responsabilité du bureau des méthodes
de fabrication.
 Conséquences des défaillances visibles du client.
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III.La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
PROCESSUS
6

7. ?Analyser le fonctionnement du moyen
=> Améliorer la :
Disponibilité
Fiabilité ( Fiabilité opérationnelle issue des historiques )
Maintenabilité
Sécurité
 Rédigée sous la responsabilité du service de maintenance.
 Conséquences des défaillances visibles uniquement de la
production.
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III.La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
PROCÉDÉS
7

8.  Elle est établie en équipe.
 Elle définit les priorités d’actions par la confrontation des
opinions.
Comment ?
MÉTHODE
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
8

9. LA DÉMARCHE AMDEC
1
• La constitution de l’équipe de travail
2
• L’analyse fonctionnelle
3
• L’étude qualitative causes-modes-effets de défaillance
4
• L’étude quantitative : Evaluation de la criticité
5
• La hiérarchisation par criticité
6
• La recherche et prise d’actions preventives
7
• La réévaluation de la criticité
8
• La présentation des résultats
9

10. MODES DE DÉFAILLANCE
 Plus de fonction :
« ne marche plus »
 Pas de fonction :
« ne marche pas »
 Fonction dégradée :
« marche de moins en moins bien »
 Fonction intempestive :
« marche de temps en temps »
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
10

11. CAUSES DE DÉFAILLANCE
 Causes internes au matériel.
 Causes externes dues à
l’environnement, au milieu, à
l’exploitation.
 Causes externes dues à la main
d’œuvre.
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
11

12. CAUSES DE DÉFAILLANCE
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VI. Conclusion
Causes de
défaillance
Composants électriques et
électromécaniques
Composants hydrauliques Composants mécaniques
Causes
internes
matériel
- vieillissement
- composant HS (mort subite)
- vieillissement
- composant HS (mort subite)
- colmatage
- fuites
- contraintes mécaniques
- fatigue mécanique
- états de surface
Causes
externes
milieu
exploitation
- pollution * (poussière, huile, eau)
- chocs
- vibrations
- échauffement local
- parasites
- perturbations électromagnétiques
- température ambiante
- pollution *
- vibrations
- échauffement local
- chocs, coups de bélier
- température ambiante
- pollution *
- vibrations
- échauffement local
- chocs
Causes
externes
Main
d’œuvre
- montage
- réglages
- contrôle
- mise en oeuvre
- utilisation
- manque d’énergie
- montage
- réglages
- contrôle
- mise en oeuvre
- utilisation
- manque d’énergie
- conception
- fabrication
- montage
- réglages
- contrôle
- mise en oeuvre
- utilisation
12

13. EFFETS DE DÉFAILLANCE
 L'arrêt de la production du moyen,
 La non qualité du produit fabriqué,
 La sécurité des biens et des personnes
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
13

14. CRITICITÉ
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
C=F*G*D
Indice de
Fréquence
Indice de
Gravité
Indice de
non-
détection
14

15. NIVEAU OU
COTATION
1 2 3 4
FREQUENCE Très faible taux
d’apparition
Moins d’une
défaillance par An
Faible taux
d’apparition
3 mois< f < 6 mois
Taux d’apparition
Moyen
1 semaine <f < 3 mois
Taux d’apparition
Régulier
Plusieurs
défaillances par
semaine
DETECTION VISUELLE A
COUP SUR
VISUELLE
APRES ACTION
DE
L’OPERATEUR
DIFFICILEMENT
DECELABLE
( Eventuellement
auditif)
DETECTION
IMPOSSIBLE
GRAVITE Durée d’intervention
D <10 mn
Peu ou pas de pertes
de production
Durée d’intervention
10 mn < D < 30 mn
Durée d’intervention
30 mn < D < 45 mn
Durée d’intervention
D> 45 mn
15

16. CHIMIOTHÉRAPIE
ETAPES DU PROCESSUS
 Prescription →protocoles standardisés
 Transmission →fax
 Validation pharmaceutique
 Fiche fabrication →modèles standardisés
 Préparation du matériel
 Production → en isolateurs
 Envoi à l’unité de soins
 Administration au patient
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
16

17. BRAINSTORMING
 Prescription →protocoles standardisés
 Transmission →fax
 Validation pharmaceutique
 Fiche fabrication →modèles standardisés
 Préparation du matériel
 Production → en isolateurs
 Envoi à l’unité de soins
 Administration au patient
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
17

18. I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
Prescription
 Erreur de rédaction du protocole par le médecin
 Choix du faux protocole
 Prescription incomplète
 Erreur de dose
Production
 Faux produit (pa)
 Faux diluant / solvant
 Contamination croisée
 Erreur d’étiquetage
 Contamination microbienne
 Oubli / retard de fabrication
Administration au patient
 Faux patient
 Erreur voie d’administration
 Erreur de conservation
 Erreur d’horaire d’administration
MODES DE DÉFAILLANCES
18

19. CALCUL DES INDICES DE CRITICITÉ
F G D IC
Erreur de
rédaction
protocole
5 7 5 175
Erreur de
dose/produit
(fabrication)
4 9 8 288
Contamination
microbienne
(fabrication)
2 9 8 144
Faux patient 3 7 5 105
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
19

20. MESURES D’AMÉLIORATION
F G D IC
Erreur de
rédaction
protocole
5 7 5 175
Validation par
une personne
tierce
5 7 2 70
Erreur de
dose/produit
(fabrication)
4 9 8 288
Double controle
visuel
4 9 5 180
Controle
électronique
2 9 3 54
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
20

21. VENTILATEUR
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VI. Conclusion
21

22. VENTILATEUR
Elément Fonction Mode de
défaillance
Causes Effet Mode de
détection
Ti F G N C Actions
correctives
Poulies Transmettre le
mvt de la
courroie aux
arbres
Sautillement Excentrique Perte de
performance
Panne
Analyse de
vibration
5-
1
1 2 2 4 -Vérifier les
poulies avant
installation
-Inspection
visuelle
Mauvais serrage
sur l’arbre
Craquée cassée Concentration
de contrainte
Défaut de
fabrication
Surcharge
Courroie Transmettre le
mvt de rot en
translation
Craquée cassée Défaut de
fabrication
Perte de
performance Inspection
visuelle
5 1 2 2 4 -Inspection
visuelle de la
courroie avant
installation
-Vérifier
l’alignement
-Tension
inappropriée
-Mauvais
alignement
Panne
Usure prématurée -Défaut de
fabrication
-Mauvais
alignement des
poulies
Perte de
performance
22

23. Elément Fonction Mode de
défaillance
Causes Effet Mode de
détection
T
i
F G N C Actions
correctives
Roue Faire circuler
l’air dans le
four
Vibration
excessive
-Mauvais
design
-Installation
défectueuse
-Usure
excessif de la
roue
-Vibration
externe
transmise par
le sol
-Diminution de
l’efficacité
-Transmission
des vibrations
aux autres
machines
-Augmentation
des coûts de
maintenance
Vibration
8 2 3 2 12 -Route
d’inspection
-Procédure
d’installation
-Vérification
de
l’alignement
-Nettoyage de
la roue après
6 mois
Diminution de
débit d’air
-Entretien non
régulier
-Fuite d’air
-Filtres sales
-Performance
inadéquate
-Perte de
chaleur
5
-
2
2 2 2 8
Bobinage Crée le
champ
magnétique
Court –circuit
bobinage
-Mauvais
contact
-Fil chauffé
-Surcharge du
moteur
Arrêt de
rotation du
moteur
Diminution
du couple
4 1 4 2 8 Contrôle de la
qualité sur les
nouveaux
moteurs
23

24. Elément Fonction Mode de
défaillance
Causes Effet Mode de
détection
Ti F G N C Actions
correctives
Roulement - Supportent
une charge
- Maintient
de l’axe
-Réduire la
friction
Vibration
majeure ou
prolongée
-Mauvais
alignement
-Mauvaise
lubrification
-Mauvais choix
de Rlt
Usure des
composantes
-Analyse
des
vibrations
-Ecoute des
machines
-
Lubrification
Routinière
3-
4
2 3 2 12 -Route
d’inspection
-Procédure
d’installation
-Vérification
de
l’alignement
-Nettoyage de
la roue après
6 mois
Déformation
des billes
/Rouleaux
-Surcharge
-Surchauffe
-Mauvaise
lubrification
Bris du Rlt Augmentatio
n des
vibrations
2 1 3 3 9 Lubrification
régulière
Surchauffe -Mauvaise
lubrification
-Vitesse de
rotation non
approprié
-Usure
prématuré
-Perte de
performance
Infrarouge
2 3 1 2 6 Lubrification
régulière
24

25. RÉSUMÉ
Parmi les causes de
dysfonctionnements majeures
amenant à des défaillances
potentielles on trouve:
Mauvais alignement
Mauvais balancement des
composantes en rotation.
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
25

26. LA DISTRIBUTRICE DE CAFÉ
I. Introduction
II. AMDEC
Produit
Processus
Procédé
III. La démarche
AMDEC
IV. Exemple 1
V. Exemple 2
VI. Exemple 3
VII. Conclusion
26

27. 27

28. CONCLUSION
28
L’ AMDEC est donc une méthode de prévention qui peut
s’appliquer à une organisation, un processus, un moyen, un
composnt ou un produit dans le but d’éliminer, le plus en amont
possible, les causes des défauts potentiels.
Il est évident que pour un succès significatif de cette
approche, elle doit être intégrée aux autres méthodes dans le
concept de la qualité totale.
Analyse des Effets des Erreurs du Logiciel (AEEL)
L' AEEL est une adaptation de l'AMDEC au niveau logiciel car on
parle d'erreur du logiciel et non pas de mode de défaillance.