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1
2
Dédicace
3
Remerciement
4
Résumé
La fonction production est la pierre angulaire d’une entreprise, son succès est directement relié à
sa capacité de maintenir une production de qualité supérieure à moindre coût. Toutefois avoir trop
d’arrêts de machines entraîne des pertes coûteuses.
5
Liste des figures
6
Liste des tableaux
7
Table des matières
8
Introduction générale
9
Chapitre 0 :
10
Introduction :
Dans ce chapitre je vais vous présenter la SIOF qui m’a accueilli durant toute la période de
mon projet de fin d’études, en savoir son historique et ses secteurs d’activités ainsi que le
processus de raffinage utilisé.
I. Présentation de la SIOF
La SIOF « société industrielle oléicole de Fès » est une société à vocation agroalimentaire
plus précisément dans le domaine de l’extraction, raffinage, et le conditionnement des huiles
alimentaires et conserves des olives.
La SIOF dispose de deux sites industriels :
 Le premier site est le siège situé à la zone industrielle de Dokkarat, il occupe une partie
de12000, assurant le raffinage et le conditionnement des huiles alimentaires
(SIOF,FRIOR, MOULAY DRISS et ANDALOUSSIA).
Il dispose de 6 dépôts lui permettant une bonne distribution sur les différents points du royaume :
 Dépôt CASABLANCA
 Dépôt OUJDA
 Dépôt MARRAKECH
 Dépôt KENITRA
 Dépôt TANGER
 Dépôt FES
 Le deuxième situé à la zone industrielle sidi Brahim, il s’étend sur une superficie
de20000 m², et s’occupe de la production de conserves d’olives et de l’extraction d’huile
de grignon.
La SIOF compte un effectif de 213 personnes permanentes dans les deux unités. La capacité
de production de 200 tonnes/jours, se fait 24h/24h et 7j/7j, en 3 équipes.
11
1- Historique de laSIOF
Créée en 1961 sous forme d’une société à responsabilité limitée (SARL), la SIOF est une
réalisation familiale qui n’a pas cessé de développer ses moyens, de diversifier et d’améliorer la
qualité de ses produits.
Au départ l’activité initiale de la société était simplement la pression des olives, l’extraction
de l’huile de grignon et le conserve des olives.
 En 1966 : SIOF a pu installer une raffinerie d’huile de table avec une capacité de12000
tonnes/an.
 En 1972 : la société a intégré dans ses activités une usine de fabrication desemballages
en plastique et un nouvel atelier pour le remplissage, capsulage etétiquetage des
bouteilles (1/2L, 1L, 2L, 5L).
 En 1977 : cette nouvelle installation a permis de devenir un complexe important pourle
capsulage et l’étiquetage des produits
 En 1978 : Le produit de la SIOF s’est étendu dans tout le royaume grâce au
premierlancement de la compagne publicitaire, l’ouverture des dépôts aux différentes
régionsdu royaume. Tout cela a permis à la société de devenir plus proche au
consommateur surtout avec ses différents produits de qualité.
 En 1980 : afin d’augmenter sa production, l’entreprise a mis en place une installation de
raffinage d’une capacité de 30000 tonnes par an.
 A partir de 1985 : elle s’est transformée en société anonyme (SA) avec un capital de 51
millions de dirhams dont les actions sont reparties entre la famille LAHBABI .
 1994 : recrutement des cadres pour améliorer la gestion de l’entreprise et élargir sapart
du marché.
 2003-2004 : la société a installé deux chaînes de production des bouteilles de PET, Pour
le conditionnement des huiles en format 0.5L, 1L 2L et 5L.
12
2- Activités
L’activité de la SIOF était simplement la trituration des olives et le conserve d’olive.
L’ensemble de ses activités s’est développé grâce à une série d’investissement tendant à
intégrer au maximum la production et de diversifier la gamme de ses produits. La SIOF a pour
activité aujourd’hui le raffinage des huiles alimentaires, la pression d’olive en continu,
l’extraction d’huile de grignon, conserves d’olives.
La SIOF produit une large gamme de produits, ce qui lui permet de toucher une grande
partie des consommateurs sur le marché. Les quatre catégories d’huiles produites par SIOF sont
:
 SIOF en 1978 à base d’huile de soja raffinée
 FRIOR en 1992 à base de l’huile de tournesol raffinée
 MOULAY IDRISS en 1993 à base d’huile d’olive vierge courante
 ANDALOUSIA en 1996 à base d’huile de grignon d’olive
SIOF subit une forte concurrence sur les différentes zones du Maroc de la part des sociétés
oléicoles comme : Lesieur Cristal, Les huileries de Sousse, Savola, Aicha… et détient 10% des
parts du marché national des huiles de table. Actuellement, l’environnement économique
international connait une profonde mutation suite aux différents changements intervenus sur
la scène internationale (crise économique, libéralisation des échanges...) confrontant alors la
société à une concurrence plus vite.
II. Le processus de raffinage
Le raffinage d’huiles comestible est un processus qui se fait étape par étape. Le raffinage de
l’huile supprime les phospholipides, les pigments, les flaveurs étrangères, les acides gras libres et
les autres impuretés. Le processus de l’usine de raffinage d’huile comprend des procédés de
dégommage, de neutralisation, de lavage, de séchage, de décoloration, de filtration, de
désodorisation et de fortification. Le raffinage chimique se fait afin d’éliminer les acides gras
que contient l’huile brute qui est extrait des grains. Ce procédé permet de supprimer les savons
de sodium par décantation du contenu du réservoir ou par l’utilisation de séparateurs centrifuges.
Les huiles dont les acides ont été neutralisés sont ensuite décolorées et désodorisées.
13
Réception
Démucilagination
neutralisation lavage
Séchage
Décoloration Filtration
Désodorisation
La SIOF procède deux types de processus pour le raffinage d’huile, dont le premier associé à
la fabrication de l’huile de soja et l’autre associé à la fabrication de l’huile de tourne sol et de
grignon d’olive.
1- Le processus de fabricationde l’huile de Soja
a) Réception
A l’arrivée des citernes à l’usine, une fois déchargées l’huile brute dans des silos, qui ont
une capacité de 1000 tonnes, le responsable laboratoire effectue les analyses suivantes sur un
échantillon représentatif de la citerne : (% acidité -% d’impureté-% d’humidité – lécithine). Les
résultats de ces analyses permettent de savoir la qualité del’huile.
14
b) Démucilagination
L’étape de dégommage ou de la démucilagination consiste à éliminer de l'huile brute les
composés susceptibles de devenir insolubles par hydratation (phospholipides, lipoprotéines) ou
d'être éliminés au cours la phase aqueuse (hydrates de carbone).
L'opération de démucilagination s'effectue en continu. L'huile brute reçoit l'eau avant qu'elle
soit filtrée et chauffée à 90°C dans un échangeur à spiral, puis l'opération se continue avec
injection d'acide phosphorique commercial concentré à 75%par une pompe doseuse. L'huile et
l'acide passent alors dans un mélangeur assurant un temps de contact d'au moins 15 à 20 mn.
c) Neutralisation
La neutralisation par la soude élimine les acides gras sous forme de savons appelés pâtes de
neutralisation. Les pâtes contiennent également les mucilages, diverses impuretés, et de l'huile
neutre entraînée sous forme d'émulsion.
La neutralisation se fait par une injection de la soude par un système de pompe doseuse (V =
80L/h), le mélange d'huile et de la soude passent dans un mélangeur à grande vitesse pour
éliminer tout risque de saponification parasite avant d'être envoyé vers la centrifugeuse auto-
débordeuse destinée à séparer les pâtes de neutralisation.
15
d) Lavage
C'est l'opération qui permet d'éliminer les substances alcalines (le savon et la soude en excès)
présentes dans l'huile à la sortie du séparateur centrifuge, ainsi que les dernières traces de
métaux, de phospholipides et autres impuretés.
Le lavage s'effectue en 2 stades, l'huile neutralisée reçoit l'eau chaude du lavage introduite
par une pompe doseuse et le mélange, riche en savon, est brassé lentement dans un contacteur
pendant 1 à 3 mn sans risque d'émulsion. L'huile sortante du premier lavage reçoit à nouveau
l'eau et l'acide citrique qui facilite l'élimination des savons et passe dans un mélangeur rapide. Le
mélange est séparé par centrifugation.
16
e) Séchage
L'humidité présente dans l'huile lavée est éliminée avant l'opération de décoloration car elle
peut provoquer un colmatage rapide des filtres, surtout en présence de savon.
La technique de séchage est simple : l'huile neutralisée sortant du lavage à une température
de 90°C est pulvérisée dans une tour verticale maintenue sous vide.
f) Décoloration
Cette opération vise à éliminer les pigments colorés que la neutralisation n'a que très
partiellement détruits. Elle fait intervenir un phénomène physique : l'adsorption sur des terres
décolorantes, du charbon actif ou des combinaisons de ces substances.
A la sortie du sécheur, l’huile est séparée en deux conduites :
- une première conduisant 80% de l’huile directement vers la décoloration,
-une deuxième conduisant 20% de l’huile vers un mélangeur de la terre, qui tombe à partir d’un
cyclone alimentant de son tour une hélice horizontale permettant l’homogénéisation et la
production de fines particules.
Le mélange entre l’huile et la terre est assuré dans une petite cuve munie d’un agitateur.
Une courte durée de contact est suffisante pour avoir un bon mélange.
17
L'opération se fait à une température de 120°C, une agitation efficace favorise le contact
et permet de limiter le temps de réaction à une demi-heure. L'opération s'effectue toujours sous
vide léger de façon à empêcher l'oxydation qui est favorisée par la dispersion de l'huile sur les
particules de terre.
Remarque :
-Pour l'huile de grignon, la décoloration se fait sur le charbon actif car il est plus efficace.
g) Filtration
L’huile doit être débarrassée de la terre qu’elle contient en suspension. Pour cela, on utilise
des filtres à plaques. Deux filtres sont disponibles et s’alternent sur la réalisation de l’opération.
Quand l’huile passe dans un filtre, l’autre est en attente. Un manomètre situé en haut de chaque
filtre donne la pression d’admission de l’huile. Les plaques permettent la filtration de leurs deux
côtés
Après filtration sur plaques, et pour s’assurer que l’huile ne contient plus de terre ou matières
en suspension, on la fait passer dans un des deux filtres à poches, fonctionnant alternativement
(de la même façon que ceux à plaques).
18
h) Désodorisation
La désodorisation est la dernière phase du raffinage des huiles. Son but est d’éliminer les
acides gras et les substances odoriférantes, ces substances en question sont surtout des aldéhydes
et des cétones dont l’évaporation et l’entraînement par la vapeur d’injection, se réalisent en
même temps que l’évaporation des acides gras sous l’effet du vide et sous haute température.
L’huile désodorisée est ensuite drainée sous vide, vers le refroidisseur d’huile et de là pompée
à travers des échangeurs où elle sera refroidie.
Après le refroidissement, l’huile passe par des filtres avant d’être envoyée au stockage.
19
Réception
Démucilaginati
on
Neutralisation
Maturation Décirage
Lavage
Séchage
Décoloration Filtration
Désodorisation
Remarque :
L’huile de soja stocké subit une fortification par les deux vitamines hydrosolubles, vitamine A
et D3 avec un pourcentage qui doit être compris entre 0,00285% et 0,00427%.
2- Le processus de fabricationde l’huile de tourne sol et de grignon d’olive
Le processus de raffinage de l’huile de tourne sol et de l’huile de grignon passe par les mêmes
étapes que le raffinege de l’huile de soja, sauf qu’il a deux étapes suplimentaires « la maturation
et le décirage » .
a) La maturation
Refroidissement : il a lieu dans un échangeur thermique à centre courant l’huile séparée de la
pâte contre l’huile entrante puis contre l’eau froide dans lesmaturateurs grâce à des serpentins
dans les quels circule l’eau froide. le rôle deces maturateurs est de cristalliser les cires pour
faciliter leur séparation dans lacentrifugeuse.
20
b) Le décirage
Après avoir été cristallisées, les cires sont séparées par centrifugation,le but de cette opération
est d’améliorer la qualité du produit fini qui peut êtreaffecté par l’aspect turbide que donne la
présence des cires à températureambiante. Cette opération est aussi appelée (fragilisation). Puis
on éffectue un chauffage qui se fait sur deux étapes, d’abord dans un échangeur thermiquefaisant
circuler l’huile contre l’eau relativement chaude, puis dans un échangeurà vapeur. L’huile quitte
le 2eme échangeur à une température de 70°C.
Conclusion
Le raffinage de l’huile est un processus qui a comme but de produire des huiles de bonne
qualité prête à être consommé. Pour cela vient le rôle du laboratoir de la SIOF qui va vérifier la
qualité des huiles produites en faisant des contrôles dont en peut citer :
· Contrôle de l’acidité
· Contrôle des savons
· Analyse de la pate de neutralisation.
· L’humidité
· Indice de peroxyde
· Contrôle des impuretés insolubles
· Contrôle de la transmittance
· Dosage du phosphore
21
Chapitre 1 :
Introduction
22
Toute entreprise opte pour la réduction du temps de ses arrêts, puisque tout
ralentissement ou arrêt de la production est une cause principale des pertes financière. Et
même parfois elles coûtent des charges supplémentaires indésirables. Dans ce cadre s’intitule
mon projet de fin d’études, dont je vais analyser tous les arrêts de l’année précédant 2014.
Pour ce faire je vais appliquer la maintenance productive totale TPM pour agir sur les arrêts et
les éliminer.
I. Présentation de la maintenance productive totale (TPM)
La TPM est une philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans
lesannées 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle qui vise l'obtentiondu
rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie tout en diminuant lescoûts.
Cette recherche de la performance repose sur la participation de tous les services etde tout le
personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre en œuvre pouréliminer les
pertes directement à la source.
Maintenance : Maintenir en bon état ; réparer, nettoyer, graisser etaccepter d'y consacrer le
temps nécessaire.
Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisantle moins possible la
production.
Totale : Considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
L'entreprise procédera, grâce à l'application de la maintenance productive avec
laparticipation de tout le personnel, à l'accroissement du rendement global des installations,
àl'amélioration de la qualité et de la sécurité, à la réduction du coût de fabrication et, par
cesactivités, à l'amélioration de l'état d'esprit de tout le personnel.
La TPM se bâtie généralement autour des huit piliers suivants :
1) Gestion autonome des équipements,
2) Amélioration au cas par cas,
3) Maintenance planifiée,
4) Amélioration du savoir-faire,
5) Sécurité, conditions de travail et environnement,
6) Maîtrise de la qualité,
7) Maîtrise de la conception,
8) TPM dans les bureaux.
1) Les symptômes de la TPM
23
Un certains nombres de symptômes peuvent inciter à mettre en œuvre une démarche
TPM ausein d’une entreprise de production:
• Le taux de pièces produites défectueuses en hausse,
• Lesarrêtsdeproductiondue à des casses machines de plus en plusnombreux,
• Ladifficultépourleservice maintenance de repérer les
causesprimairesdesproblèmestechniques,
• Unedémotivationdupersonnelsurlesmachines,
• Unservicemaintenancesurchargé.
Et comme ces symptômes paressent clairement dans la SIOF : l’existence des arrêts non
planifiés de la production, le recyclage de l’huile raffinée à cause des non-conformités avec les
exigences, ainsi que la difficulté de la détection des causes racines des arrêts non planifiés.
2) Sources de pertes
La meilleure façon d'améliorer le rendement de production à moindre coût est d'éliminer
les sources de pertes. Les pertes majeures sont dues :
 Aux pannes ;
 Aux changements de série et aux réglages ;
 A la marche à vide et aux micro-arrêts ;
 Aux ralentissements et à la sous-vitesse ;
 Aux défauts et aux retouches ;
 Aux redémarrages et aux changements de matière ;
En s’appuyant sur l’historique des arrêts de l’année 2014 on va relever le nombre d’heures
d’arrêts des équipements selon le type de la source de perte.
panne
préparatifs
et réglage
arrêt mineur
et marche à
vide
ralentissements
défaut et
réparation
des produits
faible
rendement de
redémarrage
chaudière àgrignon 69 25 3 0 0 0
chaudière àfuel 18 47 7 0 0 0
Démucilagination 0 0 0 0 4 0
neutralisation 0 0 2 0 0 0
séparateurs 0 24 0 28 0 0
séchage 2 0 0 0 0 0
décoloration 6 0 0 0 0 0
filtration 13 0 0 3 0 0
désodorisation 9 156 0 0 12 11
électricité 40 0 0 9 0 0
échangeurs 0 74 0 0 0 0
manque d'huile 0 112 0 0 0 0
changementd'huile 0 99 0 0 0 0
24
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
pertes dues aux préparatifs etrégle
Le tableau sous-dessus présente le nombre d’heures d’arrêts des équipements selon le type
des pertes, et à partir de ce tableau on va déduire les graphes suivants pour les analyser et bien
saisir les sources des pertes.
Les pertes dues aux :
• Pannes
La figure ci-dessus montre les éléments qui causent l’arrêt de la production dès qu’ils
tombent en panne. On peut distinguer deux types d’éléments : ceux qui sont les plus
pertinents, et ceux qui ont un effet moindre ou nul. En ce qui concerne la première catégorie
on peut nommer : la chaudière de grignon, la coupure d’électricité et la chaudière de fuel. Et
pour l’autre catégorie on peut nommer : les filtres à plaque, le désodoriseur, le décolorateur et
tous les autres éléments.
• Préparatifs et réglages
0
10
20
30
40
50
60
70
80
pertes dues aux pannes
Figure : les pertes dues aux pannes en (heures/an)
Figure : les pertes dues aux préparatifs et réglage en (heures/an)
25
D’après cette figure on remarque que les éléments qui gaspillent plus de temps en
termes de préparatifs et réglage sont : le désodoriseur, le manque d’huile et le changement
d’huile etc.
• Arrêts mineurs et marches à vide
On remarque dans cette figure que la chaudière de grignon et la chaudière de fuel qui
causent plus de perte en ce qui concerne les arrêts mineurs.
• Ralentissements
Des problèmes au niveau du séparateur, électricité ou bien filtration peuvent ralentir le
débit de la production.
0
2
4
6
8
pertes dues aux arrêts mineurs
0
5
10
15
20
25
30
arrêts dues aux ralentissements
Figure : les pertes dues aux arrêts mineurs en (heures/an)
Figure : les pertes dues aux ralentissements en (heures/an)
26
• Défauts et réparations des produits
Dans le cas de la non-conformité de l’huile raffinée avec les normes, on doit la refaire
passer par le désodoriseur ou même parfois par le dégommage ce qui génère des pertes.
• Faible rendement des redémarrages
L’élément qui prend plus de temps dans le cas de redémarrage est le désodoriseur.
3) Les indicateurs de performance
Les indicateurs de performance permettent aux dirigeants d'avoir une image claire de
lasituation au niveau de l'efficacité d'une unité de production, d'une usine ou d'uneentreprise.
Le taux de Rendement Global (TRG) constitue l'indicateur par excellence dansle cadre d'une
démarche TPM. Les six sources de pertes sont réparties en trois taux :de disponibilité, de
0
2
4
6
8
10
12
14
pertes dues à la réparation des produits
0
2
4
6
8
10
12
arrêts dues aux faible rendement de redémarrage
Figure : les pertes dues à la réparation des produits en (heures/an)
Figure : les pertes dues au faible rendement de redémarrage en (heures/an)
27
performance et de qualité. Comme le montre la figure ci-dessous, à partir de la situationde
production parfaite (opération à la vitesse nominale de production, aucun défaut,
aucunepanne...) il est possible de retrancher toutes les pertes qui sont subies et ainsi obtenir
unpourcentage correspondant à l'efficacité de l'unité.
Calculons le taux de rendement total (TRG) à partir des données qu’on a traité
précédemment. Pour ce faire on va utiliser les relations suivantes :
Taux de disponibilité : Ce taux indique la disponibilité de l'unité de production. C'est dans cette
portion du TRGqu'entrent en compte les pertes dues aux pannes et aux temps de mise en
production.
𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕é =
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍− 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅′𝒂𝒓𝒓ê𝒕
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒖𝒓 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒓𝒆
Taux de performance : Le taux de performance, aussi appelé taux d'efficacité, permet de tenir
compte de la vitessede production de l'unité mesurée. Ainsi, les pertes relatives aux micro-
arrêts et auxralentissements y seront reflétées. Puisque ces pertes sont rarement répertoriées
en termesde temps d'arrêt, le calcul est effectué en fonction des quantités produites sous
desconditions réelles et des quantités qui auraient dû être produite sous des conditions idéales.
𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 =
𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆
𝒗𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆 𝒏𝒐𝒎 ∗ (𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 − 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅′𝒂𝒓𝒓ê𝒕)
Taux de qualité : Le taux de qualité d'une unité de production tient compte des pertes
entermesde matière,particulièrement celles dues aux redémarrages et aux défauts de qualité.
𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒒𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕é =
𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒏𝒏𝒆 𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒎𝒊𝒆𝒓 𝒄𝒐𝒖𝒑
𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒅′𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆
28
29
A l’aide les données suivante on pourra calculer le TRG comme le montre le tableau suivant :
 Temps total de production = 1 an – les jours férié (13jrs)
 La production nominal = 160 000 kg/jr = 6 666.6 kg/h
 Quantité d’huile produite par an = 32 699 977 kg/an
panne
préparatifset
réglage
disponibilité taux
arrêt
mineur et
marche à
vide
ralentissements performance taux
défaut et
réparation
des produits
faible
rendement
de
redémarrage
qualité taux
chaudière à
grignon
69 25 94 0,989 3 0 3 0 0 0
chaudière àfuel 18 47 65 0,993 7 0 7 0 0 0
Démucilagination 0 0 0 1 0 0 0 4 0 4
neutralisation 0 0 0 1 2 0 2 0 0 0
séparateurs 0 24 24 0,997 0 28 28 0 0 0
séchage 2 0 2 1 0 0 0 0 0 0
décoloration 6 0 6 0,999 0 0 0 0 0 0
filtration 13 0 13 0,999 0 3 3 0 0 0
désodorisation 9 156 165 0,981 0 0 0 12 11 23
électricité 40 0 40 0,995 0 9 9 0 0 0
échangeurs 0 74 74 0,992 0 0 0 0 0 0
manque d'huile 0 112 112 0,987 0 0 0 0 0 0
changement
d'huile
0 99 99 0,989 0 0 0 0 0 0
30
Pour remédier ces pertes de temps,qui dégradent l’objectif de la production et le
rendement des machines, on va suivre une démarche de résolution des problèmes, qui va nous
permettre de bien maitriser notre système de production.
II. Présentation de la méthode de résolution de problèmes
1) Qu’est-ce qu’un problème ?
Un problème est une situation dans laquelle un individu amené à réagir, ne possède pas
d'alternative comportementale : il ne sait pas quoi faire !
2) Résolution des problèmes
Ensemble de techniques structurées pour éliminer définitivement nos problèmes en
supprimant les causes racines (pas les symptômes) par application en groupes de travail.
3) Les sept étapes de la résolution de problèmes
 L’étape de préparation :
Avant de commencer, une phase de préparation :
Quel est le problème ?Quel équipement, produit, …
Pourquoi travailler sur ce sujet ? Quelle perte, combien de temps, de produit ? Quel
coût ?
Comment s’organiser ?Quel planning ?
De quelles compétences avez-vous besoin ?Qui ?
 ÉTAPE 1 : Identification du phénomène
Pour identifier le phénomène il faut procéder par:
Les 5G :
- Gembu : se rendre sur place.
- Gembutsu : examiner l’objet.
- Genjitsu : vérifier les chiffres.
- Genri : se référer à la théorie.
- Gensoku : suivre les standards.
Analyse des risques que cause la problématique.
31
Enquête et collecte des données.
QQOQPC :
- Quoi :C’est quoi concrètement le problème?
- Qui :Le problème est-il en lien avec des compétences spécifiques?
- Où : Où observe-t-on le problème? Sur quel produit ?
- Quand : Quand le problème a-t-il lieu?
- Par quel :Quelle tendance ?
- Comment : Comment cela se produit-il ?
 ÉTAPE 2 : Comprendre le fonctionnement normal du système
Déterminer Comment fonctionne la machine / le processus en précisant :
Description de fonctionnement.
Les composants et leurs modes de dégradation.
Paramètre de fonctionnement : les 5M :
Main d’œuvre, Méthode, Matière, Matériel, Milieu.
Les paramètres clefs.
 ÉTAPE 3 : Fixer les objectifs
C’est déterminer de combien pensons-nous pouvoir réduire le problème
Fixer l’objectif du projet d’amélioration ciblée.
S’assurer que c’est un objectif SMARTE : Spécifique, Mésurable, Atteignable, Réaliste,
Temps, Ecologique.
Calculer les gains.
 ÉTAPE 4 : Analyse des causes racines
Déterminer qu’est-ce-qui a réellement causé le problème :
Quel système est défaillant?
Quelle procédure est défaillante?
Quel procédé est défaillant?
Quelle conception de machine est défaillante?
Quelle spécification est fausse?
Quelles compétences ou quelle disciplinemanque (ent)?
32
 ÉTAPE 5 : Actions et contre-mesures
Déterminer les contre-mesures pour traiter les causes qui sont à l’origine du problème :
• Lister les contre-mesures possibles.
• Utiliser une matrice de décision pour déterminer la Meilleure contre-mesure.
• Analyser les risques pour la contre-mesure choisie.
• Développer un plan d’actions pour mettre en place et tester la contre-mesure choisie.
 ÉTAPE 6 : Vérification des résultats
Vérifier si les contre-mesures sont efficaces
 Le problème a-t-il été éliminé ?
 Avons-nous atteint l’objectif fixé ?
En cas d’échec, en rechercher la cause, vérifier la bonne compréhension du phénomène et
l’analyse 5 pourquoi avant de développer d’autres contre-mesures.
 ÉTAPE 7 : Verrouillage et Généralisation
S’assurer que le problème est résolu de manière définitive par :
Formaliser les nouvelles pratiques par des modes opératoires, leçons ponctuelles, la
mise à jour des standards
Assurer le développement des compétences par les formations, la vérification des
acquis avec les matrices de compétences
Mettre à jour la documentation technique, les plans, ...
Verrouiller avec du management visuel, des détrompeurs, ...
Conclusion
La TPM (Total Productive of Maintenance) ou Topomaintenance est une
méthode japonaise née dans les années 70. Elle vise la poursuite d’actions
qui évitent toutes les pertes, qui procurent 0 accidents, 0 défauts et 0
pannes sur l’ensemble de la durée de vie du système de production, ces
actions étant effectuées sur le lieu de travail.
33
Chapitre 2 :
34
Introduction
La résolution de problèmes est un outil flexible basé sur la définition des causes racines, il
permet de prendre les mesures et les actions convenables pour contrôler la production et
maîtriser le processus.
Dans ce chapitre, nous allons étudier l’application de la méthode de résolution de
problèmes sur la chaudière de fuel.
1) Etape de préparation
a) Quel est le problème
La détérioration des composantes
de la chaudière de fuel, et le manque de la
maintenance préventif présentent le
problème majeur qui cause l’arrêt répétitif
de la chaudière de fuel.
.
b) Pourquoi ce sujet ?
 Secteur
La chaudière de fuel est la source de chaleur nécessaire pour la désodorisation, dont les
arrêts et les pannes sont critiques et peuvent causer l’arrêt total de la production dans la
pluparts des fois.
 Les pertes totales
Coût de maintenance :
(4 agents * 5 heures * 70 DH + 4 agents de régie * 5 heures * 40 DH) * 22 arrêts = 48400DH.
Dégâts de matériel :
Figure : Chaudière de fuel
35
Pompe*##dhs + moteur*### dhs + résistances*###dhs + câbles*##dhs +clapet *###dhs
+électrovannes *###dhs =
Manque à gagner :
6666 T * 1 heure * ##### DHS =
c) Comment s’organiser ?
Etape de préparation : Etape 1 :
- Quel est le problème ? - diagramme de pieuvre
- Pourquoi ce sujet ? - QQOQPC
- Comment s’organiser ?
- Equipe de travail.
Etape 2 : Etape 3 :
- Description de fonctionnement. - Fixer les objectifs SMARTE.
- AMDEC.Etape4 :
- Paramètres clés de fonctionnement – les 5 pourquoi.
Etape 5 : Etape 6 :
- Action et contre-mesures. – vérification des résultats
Etape 7 :
- Verrouillage et Généralisation.
d) Equipe de travail
 Ilham EL ALAOUI
36
2) Etape 1 : identificationduphénomène
a) Diagramme de pieuvre
uivu
b) QQCQPC
Quoi ?
- Les arrêts non planifiés de la chaudière de fuel.
Quand ?
- La non détection de la flamme.
- Le manque des conditions nécessaires pour la bonne combustion
Où ?
- Le bruleur
- La pompe de fuel
- Les filtres
- Les conduites de fuel
- Circuit eau déminéralisé
Qui ?
- La maind’œuvre
A qui ? Sur quoi ?
Pourquoifaire ?
Chambre à
combustion
Désodoriseur d’huile
Chauffage du désodoriseur
Rapport air/fuel
Figure : diagramme de pieuvre de la chaudière de
fuel
37
Comment ?
- Le non-respect des conditions de combustion
Par quelle manière ?
- la maintenance préventive.
- La maitrise de la régulation.
3) Etape 2 : comprendre le fonctionnement
a) Description de fonctionnement
La chaudière verticale à fluide thermique série TPC contient des serpentins
concentriques où circule l’eau déminéralisé, et une chambre de combustion verticale à
inversion de flamme. Cette chaudière a un rendement thermique élevé obtenu par le
réchauffage de l’air comburant entre la chambre de combustion de la chaudière et les
serpentins. L’air comburant, poussé dans une double lame d’air entre la jaquette extérieure te
la chambre de combustion, séparée par un écran antiradiation, assure l’isolation thermique de
la chaudière.
Figure : schéma descriptif de la chaudière de fuel
38
b) L’analyse des fonctions techniques :
Générer une
masse de
chaleur
Brûleur
Circuit d’air
Circuit fuel
Gicleur
Allumeur de la
petite flamme
Contrôle de flamme
Moteur électrique
Pulvérisateur
Gaz de propane
Transfo d’allumage
Viseur de flamme
Détecteur de flamme
Ventilateur d’air
Régulation d’air
Moteur électrique
Turbine
Filtre
Volet de régulation
Instruments de mesure
Température de fuel
Débit et pression de
fuel
Régulation de fuel
Echangeur Vapeur/fuel
Câble de réchauffage
Pompe de fuel
Électrovanne
Instruments de mesure
Deux vannes de sécurité
39
c) L’AMDEC :
La méthode Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité a pour
objectif d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de
production ainsi qu'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec
potentiel
Cette méthode consiste à imaginer les disfonctionnements menant à l'échec avant
même que ceux-ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une méthode prédictive.
Pour établir la grille de l’AMDEC on va utiliser les deux tableaux suivants comme
référence :
Pour analyser la grille de l’AMDEC ci-dessous on va prendre en considération la grille
suivante pour l’interprétation des résultats.
Fréquence Cotation Gravité Cotation
Jamais ou quelque fois
durant la vie de
l’entreprise. 1
Conséquences minimes et
pouvant être effacée 1
Plusieurs fois par an. 2
Conséquences qui peuvent être
important avec le temps 2
Plusieurs fois par mois. 3
Conséquences importantes
immédiates mais maîtrisables au
bout de quelque temps 3
Continu ou Plusieurs fois
par jour. 4
Conséquences graves, couteuses
et difficiles à maîtriser 4
Tableau : cotation de fréquence Tableau : cotation de gravité
40
Tableau : grille de criticité
3
41
Elément Fonction Mode de défaillance Cause Effet
Criticité
G F C
gicleur pulvériser le fuel mauvaise pulvérisation usure refus d'allumage 4 3 12
Viseur de
flamme
détecter la présence
de la flamme
mauvaise détection problème du photocellule refus d'allumage 4 2 8
Electrovanne réguler le flux du fuel mauvaise position blocage refus d'allumage 3 3 9
volet régulation réguler le débit d'air mauvaise position blocage refus d'allumage 4 2 8
Ventilateur d’air alimentation de l'air
* rupture de courroie
* déséquilibre de laturbine
* mauvaisalignementdes
poulies.
* défautinapproprié
* mauvaismontage
refus d'allumage 4 1 4
Pompe de fuel
alimentation de fuel
sous une pression
* pasde débit
*débitinsuffisant
* rupture interne
*blocage
*usure interne
arrêt de la pompe 4 3 12
réchauffeur du
fuel
réchaufferle fuel avant
combustion
mauvais chauffage du fuel
*problème électrique
* tarage des soupapes
*défaillance des résistances
mauvaise
combustion
3 2 6
électrode
d'allumage
déclencher l'étincelle manque d'étincelle câble défaillant
* refus d'allumage
* libération du gaz
4 2 8
circuit de fuel circulation du fuel corrosion des fuites perte de fuel 3 3 9
circuit de l'eau
minéralisé
corrosion des fuites
perte de l'eau
déminéralisée
3 2 6
Tableau : la grille AMDEC de la chaudière de fuel
42
Conclusion
L’objectif de la méthode AMDEC est de préciser les problèmes les plus critiques dans
l’installation. Suivant la grille de criticité on a les éliment les plus critique sont ceux qui sont en
rouge C=16, C=12 et C=9.
D’après la grille AMDEC on a trouvé que les éléments les plus critiques sont :
 Le gicleur
 La pompe de fuel
 Circuit de fuel
 Le volet de régulation
 L’électrovanne
d) Les conditions de bon fonctionnement :
N° conditionde fonctionnement valeurtolérées
1
température de fuel entrée
bruleur
90°C - 110°C
2
température de fuel entrée
réchauffeur
80°C
3 débitd'airde combustion 12146 M3/H
4 pressionde fuel 2 - 4 BAR
5
positiond'allumagevanne de
fuel
21%
6
positiond'allumagevoletd'air
primaire
35%
7
positiond'allumagevoletd'air
de combustion
10%
8
positionde balayage voletd'air
primaire
100%
9 température de lavapeur 100°C
10 rapport airfuel 15%
11 pressionde gazde propane 10-40 mbar
12 étatdes filtres bien nettoyé
13 étatde l'accrocheurde flamme bien nettoyé
Tableau : les conditions de bon fonctionnement
43
4) Etape 3 : fixer les objectifs
- 0 arrêt non planifié de la chaudière de fuel dû à la mauvaise maintenance.
5) Analyse des causes racines
Les cinq "Pourquoi ?" est la base de la méthodologie de résolution de problèmes proposée
dans un grand nombre de systèmes de qualité. Cet outil d’analyse permet de rechercher les
causes d’une situation à problème ou d’un dysfonctionnement. C’est une méthode de
questionnement systématique destinée à remonter aux causes premières possibles d’une
situation, d’un phénomène observé. C'est une version simplifiée de l’arbre des causes, qui
consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : « Pourquoi ? » et à répondre à chaque
question, en observant que les phénomènes sont entièrement résolus en moins de cinq
questions.
44
Les 5 Pourquoi :
Mauvaise combustion
de la chambre à
combustion
Non-respect
du rapport air
fuel
Faible débit
d’air de
combustion
Chute de
température
de fuel
Débit d’air insuffisant
Excès de fuel
Volet d’air de combustion déréglé
Fuel mal chauffé
Chute de température dans
le circuit bruleur
Manque d’une procédure
de démarche
Chute de pression dans
les conduitesd’air
Ventilateur d’air
défectueux
Personnel non qualifié
Absence d’une check-list de démarrage
Traçage électrique défectueux
Absence d’une isolation thermique
Réchauffeur défectueux
Faible température de vapeur
Fuite dans la conduite d’air
Conduites d’air encrassé
Volet d’air déréglé
Accrocheur de flamme encrassé
Pompe de fuel sur dimensionné
Electrovanne défectueuse
Défaillance du système de régulation
Volet manque de
maintenance systémique
Milieu poussiéreux
Manque d’automatisation
du rapport fuel/air
Milieu poussiéreux
Conduite d’air
inaccessible
Manque de porte
dans la conduite
pour le nettoyage
45
.
..
,
,,
*
matrice de priorisation
Conclusion
Les causes racines sont :
 La pompe de fuel surdimensionnée
 L’absence d’une check-list de démarrage
 Manque de porte dans la conduite pour le nettoyage
 Manque d’automatisation rapport air fuel (régulation PID)
 Manque de la maintenance systémique
Propositions :
 1 -Installation d’un régulateur de pression
 2 -Changement de la pompe de fuel
 3 -Mise en place d’un PID
 4 -Elaboration d’un plan de maintenance préventive
 5 -Elaboration d’une check liste de démarrage
 6 -Création d’une porte de nettoyage sur la conduite d’air de combustion
Matrice de priorisation :
Urgent
impact
1 3
54
6
46
47
Check liste de démarrage :
machine :
chaudière de
fuel
date :
Bon Pas bon
Bon Pas bon
Bon Pas bon
vanne de régulation
circuit air de combustion
servomoteur d'air
conduites d'air de combustion
filtre d'air
moteur électrique
turbine
volet d'air de combustion
pression defuel de 10bar à 15bar
résistance de traçage
pompe de fuel
Elément :
Etat
commentaire :
thermostat
les filtres
préchauffeur de fuel
2 électrovanne de fuel et une de retour
température de fuel 90°C à 110°C
réchauffeur de fuel
Elément :
Etat
commentaire :
pression de gaz de propane environ 30mbar
circuit de fuel
gicleur
viseure de flamme
allumeur de la petite flamme
clapet
capteur fin de course
moteur électrique
check-list de démarrage
brûleur
Etat
Elément : commentaire :
48
49
Chapitre 3 :
50
La production de la vapeur d’eau est l’un des processus importants dans le raffinage
d’huile. Son rôle principal est le chauffage d’huile pour diminuer sa viscosité et son oxydation.
La vapeur est produite à l’aide d’un système qui comporte une chaudière de grignon, un
évaporateur et un adoucisseur.
.
1) Etape de préparation
a) Quel est le problème
La mauvaise combustion de grignon et le blocage des vis d’alimentation de grignon sont
les problèmes les plus rencontré au niveau de la chaudière de grignon.
b) Pourquoice sujet ?
 Secteur
Etant la chaudière de grignon est l’élément le plus critique dans tout l’usine, car chaque
arrêt au niveau de la chaudière cause l’arrêt de tous les installations de neutralisation ainsi que
de la production.
 Les pertes totales
Coût de maintenance :
(4 agents * 5 heures * 70 DH + 4 agents de régie * 5 heures * 40 DH) * 22 arrêts = 48400DH.
Dégâts de matériel :
Pompe*##dhs + moteur*### dhs + résistances*###dhs + câbles*##dhs +clapet *###dhs
+électrovannes *###dhs =
Manque à gagner :
160 T * 1 heure * ##### DHS =
e) Comment s’organiser ?
Etape de préparation : Etape 1 :
- Quel est le problème ? - diagramme de pieuvre
- Pourquoi ce sujet ? - QQOQPC
- Comment s’organiser ?
- Equipe de travail.
51
Etape 2 : Etape 3 :
- Description de fonctionnement. - Fixer les objectifs SMARTE.
- Diagramme d’ISHIKAWA. Etape4 :
- Paramètres clés de fonctionnement – les 5 pourquoi.
Etape 5 : Etape 6 :
- Action et contre-mesures. – vérification des résultats
Etape 7 :
- Verrouillage et Généralisation.
f) Equipe de travail
 Ilham EL ALAOUI
6) Etape 1 : identificationduphénomène
b) Diagramme de pieuvre / analyse des risques
uivu
A qui ? Sur quoi ?
Pourquoifaire ?
Chaudière de
grignon
L’unité de raffinage
Création de la vapeur
Quantité de grignon
Figure : diagramme de pieuvre de la chaudière de grignon
52
b) QQCQPC
Quoi ?
- Les arrêts non planifiés de la chaudière de grignon.
- La mauvaise vaporisation d’eau.
Quand ?
- Le retour de la flamme.
- Le manque des conditions nécessaires pour la bonne combustion.
- Le blocage d’alimentation par le grignon.
- Le bouchage des conduites.
- Le disfonctionnement de l’évaporateur.
Où ?
- Le bruleur.
- Les vis sans fin d’alimentation.
- L’évaporateur.
- Les conduites d’air primaire et secondaire.
- Circuit d’huile déminéralisé.
Qui ?
- La maind’œuvre
Comment ?
- Le non-respect des conditions de combustion.
- Le manque de nettoyage.
Par quelle manière ?
- la maintenance préventive.
7) Etape 2 : comprendre le fonctionnement
a) Description de fonctionnement
La chaudière de grignon est un réservoir qui est composée d’un serpentin dans lequel
circule l’huile minérale (fluide thermique), ce fluide est en circuit fermé. La flamme du brûleur
et les fumées de la combustion chauffant ce serpentin, le fluide capte la chaleur et la
transforme vers l’évaporateur.
Les fonctions principales de la chaudière de grignon sont :
 La création de vide sous une pression de 8bars
 Le chauffage de l’huile de neutralisation à 9à°C
 L’injection de la vapeur dans le désodeur
53
Figure : schéma descriptif de la création de la vapeur d’eau
54
b) L’analyse des fonctions techniques :
Générer de la
vapeur d’eau
La chambre de
combustion
Alimentation de
grignon
L’évaporateur
L’allumeur de
flamme
Ventilateur d’air primaire
Circuit d’air
Conduits d’air
Circuit d’huile
déminéralisée
Circuit d’eau adoucie
Circuit de vapeur
Conduites
Adoucisseur
Pompe
Les conduites
Ventilateur d’airsecondaire
2 vissansfin
Tapie élévatrice
Trémiesde stockage
Moteur électrique
La grille
Visd’alimentation
Le foyer
Pompe
Régulateurde
niveaude grignon
Moteur électrique
55
c) Le diagramme d’Ishikawa
d) Les caractéristiques de la chaudière de grignon :
 Capacité calorifique de chaudière = 4000 kcal/h
 Capacité de l’évaporateur = 500 tonnes
 Pression de l’évaporateur = 70 bar
 Le vide = 9 à 10 bar
 Combustible = 30 tonne/jour de grignon
56
Les 5 Pourquoi :
Mauvaise vaporisation
de l’eau
Fuites dans le
circuit de
l’huile minéral
Mauvaise
combustion de
grignon
Mauvaise
vaporisation de
l’eau
Détérioration des conduites
Problème d’alimentation de
grignon
Le niveau d’eau dépasse 2/3
Chute de température
La cumulation de calcaire
Débit d’air insuffisant
Mauvaise qualité de grignon
L’eau n’est pas bien adoucie
Chauffage insuffisant d’eau
Diminutionde T° de l’huile
minérale
Défaillance de régulateur de
niveau d’eau
Bouchage des
conduites d’air
Problème de ventilateur
d’air primaire
Fondation des étanchéités
Grignon brûlé
Contient des matières
indésirables
La non concentricité
de la flamme
Problème de
ventilateur de tirage
Augmentation de la pression
Blocage de vis d’alimentation
Mauvaise flamme
Résistances
défaillantes
Flamme insuffisante
57
Désembouer !!
du circuit de chauffage. La chaleur est donc mal distribuée et cela peut conduire à des modifications de la température de chauffe de l’eau, ainsi qu’à une
surconsommation de fioul domestique.
58
LISA (Liquid Intrusion Safety Alarm), Détection de fuite, inondation, humidité
 Détection de fuite d’eau (1 goutte d’eau suffit)
59
 Localisation de fuite aisée
 Alarme avant inondation
 Auto diagnostic de la boucle et affichage par LED(détection de court-circuit et/ou rupture de fil)
 Protection de matériel ou de zones sensibles
 Adaptable à toute surface
CONCEPT
Détection d’inondation, de fuite, de présence d’eau ou d’humidité dans un environnement sensible ou particulier. Le système LISA associe un
détecteur(linéaire ou ponctuel) à un relais dédié à cette application, l’ES5000.
APPLICATIONS
Le système LISA est utilisé pour la détection de fuite aussi bien en surveillance dans les installations d’eau (canalisation, sprinklers) mais
également pour la protection de matériels ou d’endroits sensibles(équipements informatiques, musées, centres de stockage, etc) devant être
protégés contre toute présence d’eau.
PRINCIPE
Le ruban détecteur est constitué de deux fils métalliques reliés en extrémité par une résistance et isolés par un tissu absorbant. Le tissu étant
chargé d’ions, le ruban peut détecter de l’eau déminéralisée ou faiblement chargée en sel.Ce ruban souple pourra se mettre en toute position et
épouser toutes les formes.
Dès qu’une présence d’eau humidifie le ruban, le relais détecte le changement de résistivité et enclenche une alarme avant même l’apparition
d’une quantité d’eau importante. Le relais comporte également une fonction sécurité en contrôlant la continuité de la boucle (déclenchement de
l’alarme en cas de court circuit ou d’ouverture de la boucle) qui garantit à tout moment le bon fonctionnement du système de détection.
INSTALLATION
Le ruban est applicable sur toute surface horizontale ou verticale pour une détection linéaire ou en boîtier détecteur pour une détection
localisée. Il peut être collé (à l’aide d’une colle spécifique) au sol, ou strappé autour d’une vanne. Un quadrillage adéquat de la zone à surveiller
permettra de localiser la fuite. Selon la configuration et le résultat escompté, on utilisera un ou plusieurs détecteurs associés à un ou plusieurs
relais. Après réparation de la fuite, le ruban est réutilisable en séchant la partie humide, sans aucun démontage.
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Relais ES5000
60
Alimentation:
230, 115, 48, 24, (50-60 Hz)
ou 24, 12 V cc
Consommation : < 2 VA
Température ambiante : - 15 ... + 45°C
Poids : 100 g
Montage:Rail DIN 46277
Encombrement: 22,5 x 75 x 99 mm
Protection : IP40 – Tropicalisation sur demande
Hystérésis : Env 10 % de la valeur
Temporisation : Réglable de 0,5 a 3 s (Montée/descente)
Sensibilité (Réglable sur 2 plages):
5 – 70 kOhm (Plage BASSE)
15 – 150 kOhm (Plage HAUTE)
Alimentation électrodes :
Séparée galvaniquement
< 6 V ca / < 2 mA
Sorties relais inverseurs (2):
Max 250 V, 3 A ca
Max 125 V, 0,3 A cc
Marquage CE:
Selon directives basses tensions
(2006/95/EEC) et (89/336/CEE)
Ruban souple LISA-T
Largeur : 20 mm
Conditionnement : Rouleau de 50 m: Livré par mètre
Boîtier détecteur au sol LISA-G
61
Poids : < 50 g
Encombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 35 mm
Boîtier détecteur LISA-B
Poids : Environ 50 g
Encombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 45 mm
Boîtiers « Kit connexion ... » LISA-T -K1 / LISA-T -K2
Poids : < 50 g
Encombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 35 mm
Detartrage centrale vapeur
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Après l'utilisation de votre centrale vapeur, vous pouvez avoir du tartre dans votre machine. Pour y
remédier, vous avez plusieurs opérations à réaliser.
Détartrage centrale vapeur : pourquoi ?
62
Lorsque vous utilisez de l'eau du robinet dans votre centrale vapeur, celle-ci contient du calcaire, qui
au fil des utilisations se transforme en tartre.
Le tartre s'accumule dans le réservoir de la centrale vapeur et risque de boucher celui-ci.
Mais le tartre s'incruste également dans la semelle du fer et bouche les trous de celui-ci. La vapeur
ne pourra donc plus sortir, et vous risquez aussi de laisser des traces sur les vêtements repassés.
Si le tartre s'incruste à l'intérieur de la centrale vapeur, elle tombera en panne au bout de quelque
temps.
Il est conseillé de procéder au détartrage de sa centrale vapeur une à trois fois par an selon
l'intensité d'utilisation.
Comment détartrer sa centrale vapeur ?
Détartrage de la cuve
Pour détartrer la cuve de votre centrale à vapeur, vous devez :
 Remplir la cuve de la centrale vapeur avec de l'eau additionnée de vinaigre blanc (environ un
verre de vinaigre blanc).
 Allumer la centrale vapeur pour la faire chauffer, jusqu'à ce que l'eau soit en ébullition.
 Faire sortir un bref jet de vapeur.
 Éteindre la centrale.
63
 Laisser l'eau et le vinaigre dans la cuve pendant quelques heures et au plus une nuit.
 Vider la cuve directement dans l'évier.
 Rincer la cuve plusieurs fois.
 Repasser de vieux chiffons en vidant la cuve. Tout le tartre de la semelle sera alors éliminé.
Détartrer la semelle du fer de la centrale vapeur
Si vous avez juste besoin de détartrer la semelle du fer de la centrale vapeur, vous pouvez faire
tremper celle-ci dans du vinaigre blanc en laissant reposer quelques heures.
Il est important de bien rincer la semelle également, et de repasser de vieux chiffons pour éviter tout
risque de traces sur vos vêtements.
En savoir plus :Nettoyer la semelle du fer
Les produits de détartrage
Chaque marque de centrale vapeur vend ses propres produits détartrants.Lorsque vous achetez une
centrale à vapeur, dans la plupart des cas une dose de produit est fournie.
Vous pourrez ensuite acheter en magasin le produit de détartrage correspondantà votre marque de
centrale à vapeur.
Le prix des produits de détartrage varie selon chaque marque.
64
Comment éviter l'entartrage de la centrale vapeur ?
Pour éviter le détartrage fréquent de sa centrale vapeur, il faut penser à rincer la cuve
régulièrement. Il est conseillé de rincer sa cuve à peu près toutes les 10 utilisations.
Pour rincer la cuve, vous devez :
 la remplir d'eau,
 la secouer,
 la vider.
Si votre centralevapeur est équipée d'une fonction anti-calcaire,elleprocédera automatiquement
au détartrage. Un signal lumineux et sonore vous informe que la centrale procède au détartrage,à la
fin du détartrage, vous n'aurez donc plus qu'à vidanger le réservoir d'eau.
À noter : Il est préférable de ne pas utiliser les produits détartrantschimiques vendus dans le
commerce, car, même s'ils sont plus actifs, ils sont corrosifs
65
66
Résumé
67
Bibliographie
68
69

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PFE R2SOLUTION DE BROBLème

  • 1. 1
  • 4. 4 Résumé La fonction production est la pierre angulaire d’une entreprise, son succès est directement relié à sa capacité de maintenir une production de qualité supérieure à moindre coût. Toutefois avoir trop d’arrêts de machines entraîne des pertes coûteuses.
  • 10. 10 Introduction : Dans ce chapitre je vais vous présenter la SIOF qui m’a accueilli durant toute la période de mon projet de fin d’études, en savoir son historique et ses secteurs d’activités ainsi que le processus de raffinage utilisé. I. Présentation de la SIOF La SIOF « société industrielle oléicole de Fès » est une société à vocation agroalimentaire plus précisément dans le domaine de l’extraction, raffinage, et le conditionnement des huiles alimentaires et conserves des olives. La SIOF dispose de deux sites industriels :  Le premier site est le siège situé à la zone industrielle de Dokkarat, il occupe une partie de12000, assurant le raffinage et le conditionnement des huiles alimentaires (SIOF,FRIOR, MOULAY DRISS et ANDALOUSSIA). Il dispose de 6 dépôts lui permettant une bonne distribution sur les différents points du royaume :  Dépôt CASABLANCA  Dépôt OUJDA  Dépôt MARRAKECH  Dépôt KENITRA  Dépôt TANGER  Dépôt FES  Le deuxième situé à la zone industrielle sidi Brahim, il s’étend sur une superficie de20000 m², et s’occupe de la production de conserves d’olives et de l’extraction d’huile de grignon. La SIOF compte un effectif de 213 personnes permanentes dans les deux unités. La capacité de production de 200 tonnes/jours, se fait 24h/24h et 7j/7j, en 3 équipes.
  • 11. 11 1- Historique de laSIOF Créée en 1961 sous forme d’une société à responsabilité limitée (SARL), la SIOF est une réalisation familiale qui n’a pas cessé de développer ses moyens, de diversifier et d’améliorer la qualité de ses produits. Au départ l’activité initiale de la société était simplement la pression des olives, l’extraction de l’huile de grignon et le conserve des olives.  En 1966 : SIOF a pu installer une raffinerie d’huile de table avec une capacité de12000 tonnes/an.  En 1972 : la société a intégré dans ses activités une usine de fabrication desemballages en plastique et un nouvel atelier pour le remplissage, capsulage etétiquetage des bouteilles (1/2L, 1L, 2L, 5L).  En 1977 : cette nouvelle installation a permis de devenir un complexe important pourle capsulage et l’étiquetage des produits  En 1978 : Le produit de la SIOF s’est étendu dans tout le royaume grâce au premierlancement de la compagne publicitaire, l’ouverture des dépôts aux différentes régionsdu royaume. Tout cela a permis à la société de devenir plus proche au consommateur surtout avec ses différents produits de qualité.  En 1980 : afin d’augmenter sa production, l’entreprise a mis en place une installation de raffinage d’une capacité de 30000 tonnes par an.  A partir de 1985 : elle s’est transformée en société anonyme (SA) avec un capital de 51 millions de dirhams dont les actions sont reparties entre la famille LAHBABI .  1994 : recrutement des cadres pour améliorer la gestion de l’entreprise et élargir sapart du marché.  2003-2004 : la société a installé deux chaînes de production des bouteilles de PET, Pour le conditionnement des huiles en format 0.5L, 1L 2L et 5L.
  • 12. 12 2- Activités L’activité de la SIOF était simplement la trituration des olives et le conserve d’olive. L’ensemble de ses activités s’est développé grâce à une série d’investissement tendant à intégrer au maximum la production et de diversifier la gamme de ses produits. La SIOF a pour activité aujourd’hui le raffinage des huiles alimentaires, la pression d’olive en continu, l’extraction d’huile de grignon, conserves d’olives. La SIOF produit une large gamme de produits, ce qui lui permet de toucher une grande partie des consommateurs sur le marché. Les quatre catégories d’huiles produites par SIOF sont :  SIOF en 1978 à base d’huile de soja raffinée  FRIOR en 1992 à base de l’huile de tournesol raffinée  MOULAY IDRISS en 1993 à base d’huile d’olive vierge courante  ANDALOUSIA en 1996 à base d’huile de grignon d’olive SIOF subit une forte concurrence sur les différentes zones du Maroc de la part des sociétés oléicoles comme : Lesieur Cristal, Les huileries de Sousse, Savola, Aicha… et détient 10% des parts du marché national des huiles de table. Actuellement, l’environnement économique international connait une profonde mutation suite aux différents changements intervenus sur la scène internationale (crise économique, libéralisation des échanges...) confrontant alors la société à une concurrence plus vite. II. Le processus de raffinage Le raffinage d’huiles comestible est un processus qui se fait étape par étape. Le raffinage de l’huile supprime les phospholipides, les pigments, les flaveurs étrangères, les acides gras libres et les autres impuretés. Le processus de l’usine de raffinage d’huile comprend des procédés de dégommage, de neutralisation, de lavage, de séchage, de décoloration, de filtration, de désodorisation et de fortification. Le raffinage chimique se fait afin d’éliminer les acides gras que contient l’huile brute qui est extrait des grains. Ce procédé permet de supprimer les savons de sodium par décantation du contenu du réservoir ou par l’utilisation de séparateurs centrifuges. Les huiles dont les acides ont été neutralisés sont ensuite décolorées et désodorisées.
  • 13. 13 Réception Démucilagination neutralisation lavage Séchage Décoloration Filtration Désodorisation La SIOF procède deux types de processus pour le raffinage d’huile, dont le premier associé à la fabrication de l’huile de soja et l’autre associé à la fabrication de l’huile de tourne sol et de grignon d’olive. 1- Le processus de fabricationde l’huile de Soja a) Réception A l’arrivée des citernes à l’usine, une fois déchargées l’huile brute dans des silos, qui ont une capacité de 1000 tonnes, le responsable laboratoire effectue les analyses suivantes sur un échantillon représentatif de la citerne : (% acidité -% d’impureté-% d’humidité – lécithine). Les résultats de ces analyses permettent de savoir la qualité del’huile.
  • 14. 14 b) Démucilagination L’étape de dégommage ou de la démucilagination consiste à éliminer de l'huile brute les composés susceptibles de devenir insolubles par hydratation (phospholipides, lipoprotéines) ou d'être éliminés au cours la phase aqueuse (hydrates de carbone). L'opération de démucilagination s'effectue en continu. L'huile brute reçoit l'eau avant qu'elle soit filtrée et chauffée à 90°C dans un échangeur à spiral, puis l'opération se continue avec injection d'acide phosphorique commercial concentré à 75%par une pompe doseuse. L'huile et l'acide passent alors dans un mélangeur assurant un temps de contact d'au moins 15 à 20 mn. c) Neutralisation La neutralisation par la soude élimine les acides gras sous forme de savons appelés pâtes de neutralisation. Les pâtes contiennent également les mucilages, diverses impuretés, et de l'huile neutre entraînée sous forme d'émulsion. La neutralisation se fait par une injection de la soude par un système de pompe doseuse (V = 80L/h), le mélange d'huile et de la soude passent dans un mélangeur à grande vitesse pour éliminer tout risque de saponification parasite avant d'être envoyé vers la centrifugeuse auto- débordeuse destinée à séparer les pâtes de neutralisation.
  • 15. 15 d) Lavage C'est l'opération qui permet d'éliminer les substances alcalines (le savon et la soude en excès) présentes dans l'huile à la sortie du séparateur centrifuge, ainsi que les dernières traces de métaux, de phospholipides et autres impuretés. Le lavage s'effectue en 2 stades, l'huile neutralisée reçoit l'eau chaude du lavage introduite par une pompe doseuse et le mélange, riche en savon, est brassé lentement dans un contacteur pendant 1 à 3 mn sans risque d'émulsion. L'huile sortante du premier lavage reçoit à nouveau l'eau et l'acide citrique qui facilite l'élimination des savons et passe dans un mélangeur rapide. Le mélange est séparé par centrifugation.
  • 16. 16 e) Séchage L'humidité présente dans l'huile lavée est éliminée avant l'opération de décoloration car elle peut provoquer un colmatage rapide des filtres, surtout en présence de savon. La technique de séchage est simple : l'huile neutralisée sortant du lavage à une température de 90°C est pulvérisée dans une tour verticale maintenue sous vide. f) Décoloration Cette opération vise à éliminer les pigments colorés que la neutralisation n'a que très partiellement détruits. Elle fait intervenir un phénomène physique : l'adsorption sur des terres décolorantes, du charbon actif ou des combinaisons de ces substances. A la sortie du sécheur, l’huile est séparée en deux conduites : - une première conduisant 80% de l’huile directement vers la décoloration, -une deuxième conduisant 20% de l’huile vers un mélangeur de la terre, qui tombe à partir d’un cyclone alimentant de son tour une hélice horizontale permettant l’homogénéisation et la production de fines particules. Le mélange entre l’huile et la terre est assuré dans une petite cuve munie d’un agitateur. Une courte durée de contact est suffisante pour avoir un bon mélange.
  • 17. 17 L'opération se fait à une température de 120°C, une agitation efficace favorise le contact et permet de limiter le temps de réaction à une demi-heure. L'opération s'effectue toujours sous vide léger de façon à empêcher l'oxydation qui est favorisée par la dispersion de l'huile sur les particules de terre. Remarque : -Pour l'huile de grignon, la décoloration se fait sur le charbon actif car il est plus efficace. g) Filtration L’huile doit être débarrassée de la terre qu’elle contient en suspension. Pour cela, on utilise des filtres à plaques. Deux filtres sont disponibles et s’alternent sur la réalisation de l’opération. Quand l’huile passe dans un filtre, l’autre est en attente. Un manomètre situé en haut de chaque filtre donne la pression d’admission de l’huile. Les plaques permettent la filtration de leurs deux côtés Après filtration sur plaques, et pour s’assurer que l’huile ne contient plus de terre ou matières en suspension, on la fait passer dans un des deux filtres à poches, fonctionnant alternativement (de la même façon que ceux à plaques).
  • 18. 18 h) Désodorisation La désodorisation est la dernière phase du raffinage des huiles. Son but est d’éliminer les acides gras et les substances odoriférantes, ces substances en question sont surtout des aldéhydes et des cétones dont l’évaporation et l’entraînement par la vapeur d’injection, se réalisent en même temps que l’évaporation des acides gras sous l’effet du vide et sous haute température. L’huile désodorisée est ensuite drainée sous vide, vers le refroidisseur d’huile et de là pompée à travers des échangeurs où elle sera refroidie. Après le refroidissement, l’huile passe par des filtres avant d’être envoyée au stockage.
  • 19. 19 Réception Démucilaginati on Neutralisation Maturation Décirage Lavage Séchage Décoloration Filtration Désodorisation Remarque : L’huile de soja stocké subit une fortification par les deux vitamines hydrosolubles, vitamine A et D3 avec un pourcentage qui doit être compris entre 0,00285% et 0,00427%. 2- Le processus de fabricationde l’huile de tourne sol et de grignon d’olive Le processus de raffinage de l’huile de tourne sol et de l’huile de grignon passe par les mêmes étapes que le raffinege de l’huile de soja, sauf qu’il a deux étapes suplimentaires « la maturation et le décirage » . a) La maturation Refroidissement : il a lieu dans un échangeur thermique à centre courant l’huile séparée de la pâte contre l’huile entrante puis contre l’eau froide dans lesmaturateurs grâce à des serpentins dans les quels circule l’eau froide. le rôle deces maturateurs est de cristalliser les cires pour faciliter leur séparation dans lacentrifugeuse.
  • 20. 20 b) Le décirage Après avoir été cristallisées, les cires sont séparées par centrifugation,le but de cette opération est d’améliorer la qualité du produit fini qui peut êtreaffecté par l’aspect turbide que donne la présence des cires à températureambiante. Cette opération est aussi appelée (fragilisation). Puis on éffectue un chauffage qui se fait sur deux étapes, d’abord dans un échangeur thermiquefaisant circuler l’huile contre l’eau relativement chaude, puis dans un échangeurà vapeur. L’huile quitte le 2eme échangeur à une température de 70°C. Conclusion Le raffinage de l’huile est un processus qui a comme but de produire des huiles de bonne qualité prête à être consommé. Pour cela vient le rôle du laboratoir de la SIOF qui va vérifier la qualité des huiles produites en faisant des contrôles dont en peut citer : · Contrôle de l’acidité · Contrôle des savons · Analyse de la pate de neutralisation. · L’humidité · Indice de peroxyde · Contrôle des impuretés insolubles · Contrôle de la transmittance · Dosage du phosphore
  • 22. 22 Toute entreprise opte pour la réduction du temps de ses arrêts, puisque tout ralentissement ou arrêt de la production est une cause principale des pertes financière. Et même parfois elles coûtent des charges supplémentaires indésirables. Dans ce cadre s’intitule mon projet de fin d’études, dont je vais analyser tous les arrêts de l’année précédant 2014. Pour ce faire je vais appliquer la maintenance productive totale TPM pour agir sur les arrêts et les éliminer. I. Présentation de la maintenance productive totale (TPM) La TPM est une philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans lesannées 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle qui vise l'obtentiondu rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie tout en diminuant lescoûts. Cette recherche de la performance repose sur la participation de tous les services etde tout le personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre en œuvre pouréliminer les pertes directement à la source. Maintenance : Maintenir en bon état ; réparer, nettoyer, graisser etaccepter d'y consacrer le temps nécessaire. Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisantle moins possible la production. Totale : Considérer tous les aspects et y associer tout le monde. L'entreprise procédera, grâce à l'application de la maintenance productive avec laparticipation de tout le personnel, à l'accroissement du rendement global des installations, àl'amélioration de la qualité et de la sécurité, à la réduction du coût de fabrication et, par cesactivités, à l'amélioration de l'état d'esprit de tout le personnel. La TPM se bâtie généralement autour des huit piliers suivants : 1) Gestion autonome des équipements, 2) Amélioration au cas par cas, 3) Maintenance planifiée, 4) Amélioration du savoir-faire, 5) Sécurité, conditions de travail et environnement, 6) Maîtrise de la qualité, 7) Maîtrise de la conception, 8) TPM dans les bureaux. 1) Les symptômes de la TPM
  • 23. 23 Un certains nombres de symptômes peuvent inciter à mettre en œuvre une démarche TPM ausein d’une entreprise de production: • Le taux de pièces produites défectueuses en hausse, • Lesarrêtsdeproductiondue à des casses machines de plus en plusnombreux, • Ladifficultépourleservice maintenance de repérer les causesprimairesdesproblèmestechniques, • Unedémotivationdupersonnelsurlesmachines, • Unservicemaintenancesurchargé. Et comme ces symptômes paressent clairement dans la SIOF : l’existence des arrêts non planifiés de la production, le recyclage de l’huile raffinée à cause des non-conformités avec les exigences, ainsi que la difficulté de la détection des causes racines des arrêts non planifiés. 2) Sources de pertes La meilleure façon d'améliorer le rendement de production à moindre coût est d'éliminer les sources de pertes. Les pertes majeures sont dues :  Aux pannes ;  Aux changements de série et aux réglages ;  A la marche à vide et aux micro-arrêts ;  Aux ralentissements et à la sous-vitesse ;  Aux défauts et aux retouches ;  Aux redémarrages et aux changements de matière ; En s’appuyant sur l’historique des arrêts de l’année 2014 on va relever le nombre d’heures d’arrêts des équipements selon le type de la source de perte. panne préparatifs et réglage arrêt mineur et marche à vide ralentissements défaut et réparation des produits faible rendement de redémarrage chaudière àgrignon 69 25 3 0 0 0 chaudière àfuel 18 47 7 0 0 0 Démucilagination 0 0 0 0 4 0 neutralisation 0 0 2 0 0 0 séparateurs 0 24 0 28 0 0 séchage 2 0 0 0 0 0 décoloration 6 0 0 0 0 0 filtration 13 0 0 3 0 0 désodorisation 9 156 0 0 12 11 électricité 40 0 0 9 0 0 échangeurs 0 74 0 0 0 0 manque d'huile 0 112 0 0 0 0 changementd'huile 0 99 0 0 0 0
  • 24. 24 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 pertes dues aux préparatifs etrégle Le tableau sous-dessus présente le nombre d’heures d’arrêts des équipements selon le type des pertes, et à partir de ce tableau on va déduire les graphes suivants pour les analyser et bien saisir les sources des pertes. Les pertes dues aux : • Pannes La figure ci-dessus montre les éléments qui causent l’arrêt de la production dès qu’ils tombent en panne. On peut distinguer deux types d’éléments : ceux qui sont les plus pertinents, et ceux qui ont un effet moindre ou nul. En ce qui concerne la première catégorie on peut nommer : la chaudière de grignon, la coupure d’électricité et la chaudière de fuel. Et pour l’autre catégorie on peut nommer : les filtres à plaque, le désodoriseur, le décolorateur et tous les autres éléments. • Préparatifs et réglages 0 10 20 30 40 50 60 70 80 pertes dues aux pannes Figure : les pertes dues aux pannes en (heures/an) Figure : les pertes dues aux préparatifs et réglage en (heures/an)
  • 25. 25 D’après cette figure on remarque que les éléments qui gaspillent plus de temps en termes de préparatifs et réglage sont : le désodoriseur, le manque d’huile et le changement d’huile etc. • Arrêts mineurs et marches à vide On remarque dans cette figure que la chaudière de grignon et la chaudière de fuel qui causent plus de perte en ce qui concerne les arrêts mineurs. • Ralentissements Des problèmes au niveau du séparateur, électricité ou bien filtration peuvent ralentir le débit de la production. 0 2 4 6 8 pertes dues aux arrêts mineurs 0 5 10 15 20 25 30 arrêts dues aux ralentissements Figure : les pertes dues aux arrêts mineurs en (heures/an) Figure : les pertes dues aux ralentissements en (heures/an)
  • 26. 26 • Défauts et réparations des produits Dans le cas de la non-conformité de l’huile raffinée avec les normes, on doit la refaire passer par le désodoriseur ou même parfois par le dégommage ce qui génère des pertes. • Faible rendement des redémarrages L’élément qui prend plus de temps dans le cas de redémarrage est le désodoriseur. 3) Les indicateurs de performance Les indicateurs de performance permettent aux dirigeants d'avoir une image claire de lasituation au niveau de l'efficacité d'une unité de production, d'une usine ou d'uneentreprise. Le taux de Rendement Global (TRG) constitue l'indicateur par excellence dansle cadre d'une démarche TPM. Les six sources de pertes sont réparties en trois taux :de disponibilité, de 0 2 4 6 8 10 12 14 pertes dues à la réparation des produits 0 2 4 6 8 10 12 arrêts dues aux faible rendement de redémarrage Figure : les pertes dues à la réparation des produits en (heures/an) Figure : les pertes dues au faible rendement de redémarrage en (heures/an)
  • 27. 27 performance et de qualité. Comme le montre la figure ci-dessous, à partir de la situationde production parfaite (opération à la vitesse nominale de production, aucun défaut, aucunepanne...) il est possible de retrancher toutes les pertes qui sont subies et ainsi obtenir unpourcentage correspondant à l'efficacité de l'unité. Calculons le taux de rendement total (TRG) à partir des données qu’on a traité précédemment. Pour ce faire on va utiliser les relations suivantes : Taux de disponibilité : Ce taux indique la disponibilité de l'unité de production. C'est dans cette portion du TRGqu'entrent en compte les pertes dues aux pannes et aux temps de mise en production. 𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕é = 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍− 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅′𝒂𝒓𝒓ê𝒕 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒖𝒓 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒓𝒆 Taux de performance : Le taux de performance, aussi appelé taux d'efficacité, permet de tenir compte de la vitessede production de l'unité mesurée. Ainsi, les pertes relatives aux micro- arrêts et auxralentissements y seront reflétées. Puisque ces pertes sont rarement répertoriées en termesde temps d'arrêt, le calcul est effectué en fonction des quantités produites sous desconditions réelles et des quantités qui auraient dû être produite sous des conditions idéales. 𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 = 𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆 𝒗𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆 𝒏𝒐𝒎 ∗ (𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 − 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅′𝒂𝒓𝒓ê𝒕) Taux de qualité : Le taux de qualité d'une unité de production tient compte des pertes entermesde matière,particulièrement celles dues aux redémarrages et aux défauts de qualité. 𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒒𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕é = 𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒏𝒏𝒆 𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒎𝒊𝒆𝒓 𝒄𝒐𝒖𝒑 𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒅′𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆
  • 28. 28
  • 29. 29 A l’aide les données suivante on pourra calculer le TRG comme le montre le tableau suivant :  Temps total de production = 1 an – les jours férié (13jrs)  La production nominal = 160 000 kg/jr = 6 666.6 kg/h  Quantité d’huile produite par an = 32 699 977 kg/an panne préparatifset réglage disponibilité taux arrêt mineur et marche à vide ralentissements performance taux défaut et réparation des produits faible rendement de redémarrage qualité taux chaudière à grignon 69 25 94 0,989 3 0 3 0 0 0 chaudière àfuel 18 47 65 0,993 7 0 7 0 0 0 Démucilagination 0 0 0 1 0 0 0 4 0 4 neutralisation 0 0 0 1 2 0 2 0 0 0 séparateurs 0 24 24 0,997 0 28 28 0 0 0 séchage 2 0 2 1 0 0 0 0 0 0 décoloration 6 0 6 0,999 0 0 0 0 0 0 filtration 13 0 13 0,999 0 3 3 0 0 0 désodorisation 9 156 165 0,981 0 0 0 12 11 23 électricité 40 0 40 0,995 0 9 9 0 0 0 échangeurs 0 74 74 0,992 0 0 0 0 0 0 manque d'huile 0 112 112 0,987 0 0 0 0 0 0 changement d'huile 0 99 99 0,989 0 0 0 0 0 0
  • 30. 30 Pour remédier ces pertes de temps,qui dégradent l’objectif de la production et le rendement des machines, on va suivre une démarche de résolution des problèmes, qui va nous permettre de bien maitriser notre système de production. II. Présentation de la méthode de résolution de problèmes 1) Qu’est-ce qu’un problème ? Un problème est une situation dans laquelle un individu amené à réagir, ne possède pas d'alternative comportementale : il ne sait pas quoi faire ! 2) Résolution des problèmes Ensemble de techniques structurées pour éliminer définitivement nos problèmes en supprimant les causes racines (pas les symptômes) par application en groupes de travail. 3) Les sept étapes de la résolution de problèmes  L’étape de préparation : Avant de commencer, une phase de préparation : Quel est le problème ?Quel équipement, produit, … Pourquoi travailler sur ce sujet ? Quelle perte, combien de temps, de produit ? Quel coût ? Comment s’organiser ?Quel planning ? De quelles compétences avez-vous besoin ?Qui ?  ÉTAPE 1 : Identification du phénomène Pour identifier le phénomène il faut procéder par: Les 5G : - Gembu : se rendre sur place. - Gembutsu : examiner l’objet. - Genjitsu : vérifier les chiffres. - Genri : se référer à la théorie. - Gensoku : suivre les standards. Analyse des risques que cause la problématique.
  • 31. 31 Enquête et collecte des données. QQOQPC : - Quoi :C’est quoi concrètement le problème? - Qui :Le problème est-il en lien avec des compétences spécifiques? - Où : Où observe-t-on le problème? Sur quel produit ? - Quand : Quand le problème a-t-il lieu? - Par quel :Quelle tendance ? - Comment : Comment cela se produit-il ?  ÉTAPE 2 : Comprendre le fonctionnement normal du système Déterminer Comment fonctionne la machine / le processus en précisant : Description de fonctionnement. Les composants et leurs modes de dégradation. Paramètre de fonctionnement : les 5M : Main d’œuvre, Méthode, Matière, Matériel, Milieu. Les paramètres clefs.  ÉTAPE 3 : Fixer les objectifs C’est déterminer de combien pensons-nous pouvoir réduire le problème Fixer l’objectif du projet d’amélioration ciblée. S’assurer que c’est un objectif SMARTE : Spécifique, Mésurable, Atteignable, Réaliste, Temps, Ecologique. Calculer les gains.  ÉTAPE 4 : Analyse des causes racines Déterminer qu’est-ce-qui a réellement causé le problème : Quel système est défaillant? Quelle procédure est défaillante? Quel procédé est défaillant? Quelle conception de machine est défaillante? Quelle spécification est fausse? Quelles compétences ou quelle disciplinemanque (ent)?
  • 32. 32  ÉTAPE 5 : Actions et contre-mesures Déterminer les contre-mesures pour traiter les causes qui sont à l’origine du problème : • Lister les contre-mesures possibles. • Utiliser une matrice de décision pour déterminer la Meilleure contre-mesure. • Analyser les risques pour la contre-mesure choisie. • Développer un plan d’actions pour mettre en place et tester la contre-mesure choisie.  ÉTAPE 6 : Vérification des résultats Vérifier si les contre-mesures sont efficaces  Le problème a-t-il été éliminé ?  Avons-nous atteint l’objectif fixé ? En cas d’échec, en rechercher la cause, vérifier la bonne compréhension du phénomène et l’analyse 5 pourquoi avant de développer d’autres contre-mesures.  ÉTAPE 7 : Verrouillage et Généralisation S’assurer que le problème est résolu de manière définitive par : Formaliser les nouvelles pratiques par des modes opératoires, leçons ponctuelles, la mise à jour des standards Assurer le développement des compétences par les formations, la vérification des acquis avec les matrices de compétences Mettre à jour la documentation technique, les plans, ... Verrouiller avec du management visuel, des détrompeurs, ... Conclusion La TPM (Total Productive of Maintenance) ou Topomaintenance est une méthode japonaise née dans les années 70. Elle vise la poursuite d’actions qui évitent toutes les pertes, qui procurent 0 accidents, 0 défauts et 0 pannes sur l’ensemble de la durée de vie du système de production, ces actions étant effectuées sur le lieu de travail.
  • 34. 34 Introduction La résolution de problèmes est un outil flexible basé sur la définition des causes racines, il permet de prendre les mesures et les actions convenables pour contrôler la production et maîtriser le processus. Dans ce chapitre, nous allons étudier l’application de la méthode de résolution de problèmes sur la chaudière de fuel. 1) Etape de préparation a) Quel est le problème La détérioration des composantes de la chaudière de fuel, et le manque de la maintenance préventif présentent le problème majeur qui cause l’arrêt répétitif de la chaudière de fuel. . b) Pourquoi ce sujet ?  Secteur La chaudière de fuel est la source de chaleur nécessaire pour la désodorisation, dont les arrêts et les pannes sont critiques et peuvent causer l’arrêt total de la production dans la pluparts des fois.  Les pertes totales Coût de maintenance : (4 agents * 5 heures * 70 DH + 4 agents de régie * 5 heures * 40 DH) * 22 arrêts = 48400DH. Dégâts de matériel : Figure : Chaudière de fuel
  • 35. 35 Pompe*##dhs + moteur*### dhs + résistances*###dhs + câbles*##dhs +clapet *###dhs +électrovannes *###dhs = Manque à gagner : 6666 T * 1 heure * ##### DHS = c) Comment s’organiser ? Etape de préparation : Etape 1 : - Quel est le problème ? - diagramme de pieuvre - Pourquoi ce sujet ? - QQOQPC - Comment s’organiser ? - Equipe de travail. Etape 2 : Etape 3 : - Description de fonctionnement. - Fixer les objectifs SMARTE. - AMDEC.Etape4 : - Paramètres clés de fonctionnement – les 5 pourquoi. Etape 5 : Etape 6 : - Action et contre-mesures. – vérification des résultats Etape 7 : - Verrouillage et Généralisation. d) Equipe de travail  Ilham EL ALAOUI
  • 36. 36 2) Etape 1 : identificationduphénomène a) Diagramme de pieuvre uivu b) QQCQPC Quoi ? - Les arrêts non planifiés de la chaudière de fuel. Quand ? - La non détection de la flamme. - Le manque des conditions nécessaires pour la bonne combustion Où ? - Le bruleur - La pompe de fuel - Les filtres - Les conduites de fuel - Circuit eau déminéralisé Qui ? - La maind’œuvre A qui ? Sur quoi ? Pourquoifaire ? Chambre à combustion Désodoriseur d’huile Chauffage du désodoriseur Rapport air/fuel Figure : diagramme de pieuvre de la chaudière de fuel
  • 37. 37 Comment ? - Le non-respect des conditions de combustion Par quelle manière ? - la maintenance préventive. - La maitrise de la régulation. 3) Etape 2 : comprendre le fonctionnement a) Description de fonctionnement La chaudière verticale à fluide thermique série TPC contient des serpentins concentriques où circule l’eau déminéralisé, et une chambre de combustion verticale à inversion de flamme. Cette chaudière a un rendement thermique élevé obtenu par le réchauffage de l’air comburant entre la chambre de combustion de la chaudière et les serpentins. L’air comburant, poussé dans une double lame d’air entre la jaquette extérieure te la chambre de combustion, séparée par un écran antiradiation, assure l’isolation thermique de la chaudière. Figure : schéma descriptif de la chaudière de fuel
  • 38. 38 b) L’analyse des fonctions techniques : Générer une masse de chaleur Brûleur Circuit d’air Circuit fuel Gicleur Allumeur de la petite flamme Contrôle de flamme Moteur électrique Pulvérisateur Gaz de propane Transfo d’allumage Viseur de flamme Détecteur de flamme Ventilateur d’air Régulation d’air Moteur électrique Turbine Filtre Volet de régulation Instruments de mesure Température de fuel Débit et pression de fuel Régulation de fuel Echangeur Vapeur/fuel Câble de réchauffage Pompe de fuel Électrovanne Instruments de mesure Deux vannes de sécurité
  • 39. 39 c) L’AMDEC : La méthode Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité a pour objectif d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production ainsi qu'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel Cette méthode consiste à imaginer les disfonctionnements menant à l'échec avant même que ceux-ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une méthode prédictive. Pour établir la grille de l’AMDEC on va utiliser les deux tableaux suivants comme référence : Pour analyser la grille de l’AMDEC ci-dessous on va prendre en considération la grille suivante pour l’interprétation des résultats. Fréquence Cotation Gravité Cotation Jamais ou quelque fois durant la vie de l’entreprise. 1 Conséquences minimes et pouvant être effacée 1 Plusieurs fois par an. 2 Conséquences qui peuvent être important avec le temps 2 Plusieurs fois par mois. 3 Conséquences importantes immédiates mais maîtrisables au bout de quelque temps 3 Continu ou Plusieurs fois par jour. 4 Conséquences graves, couteuses et difficiles à maîtriser 4 Tableau : cotation de fréquence Tableau : cotation de gravité
  • 40. 40 Tableau : grille de criticité 3
  • 41. 41 Elément Fonction Mode de défaillance Cause Effet Criticité G F C gicleur pulvériser le fuel mauvaise pulvérisation usure refus d'allumage 4 3 12 Viseur de flamme détecter la présence de la flamme mauvaise détection problème du photocellule refus d'allumage 4 2 8 Electrovanne réguler le flux du fuel mauvaise position blocage refus d'allumage 3 3 9 volet régulation réguler le débit d'air mauvaise position blocage refus d'allumage 4 2 8 Ventilateur d’air alimentation de l'air * rupture de courroie * déséquilibre de laturbine * mauvaisalignementdes poulies. * défautinapproprié * mauvaismontage refus d'allumage 4 1 4 Pompe de fuel alimentation de fuel sous une pression * pasde débit *débitinsuffisant * rupture interne *blocage *usure interne arrêt de la pompe 4 3 12 réchauffeur du fuel réchaufferle fuel avant combustion mauvais chauffage du fuel *problème électrique * tarage des soupapes *défaillance des résistances mauvaise combustion 3 2 6 électrode d'allumage déclencher l'étincelle manque d'étincelle câble défaillant * refus d'allumage * libération du gaz 4 2 8 circuit de fuel circulation du fuel corrosion des fuites perte de fuel 3 3 9 circuit de l'eau minéralisé corrosion des fuites perte de l'eau déminéralisée 3 2 6 Tableau : la grille AMDEC de la chaudière de fuel
  • 42. 42 Conclusion L’objectif de la méthode AMDEC est de préciser les problèmes les plus critiques dans l’installation. Suivant la grille de criticité on a les éliment les plus critique sont ceux qui sont en rouge C=16, C=12 et C=9. D’après la grille AMDEC on a trouvé que les éléments les plus critiques sont :  Le gicleur  La pompe de fuel  Circuit de fuel  Le volet de régulation  L’électrovanne d) Les conditions de bon fonctionnement : N° conditionde fonctionnement valeurtolérées 1 température de fuel entrée bruleur 90°C - 110°C 2 température de fuel entrée réchauffeur 80°C 3 débitd'airde combustion 12146 M3/H 4 pressionde fuel 2 - 4 BAR 5 positiond'allumagevanne de fuel 21% 6 positiond'allumagevoletd'air primaire 35% 7 positiond'allumagevoletd'air de combustion 10% 8 positionde balayage voletd'air primaire 100% 9 température de lavapeur 100°C 10 rapport airfuel 15% 11 pressionde gazde propane 10-40 mbar 12 étatdes filtres bien nettoyé 13 étatde l'accrocheurde flamme bien nettoyé Tableau : les conditions de bon fonctionnement
  • 43. 43 4) Etape 3 : fixer les objectifs - 0 arrêt non planifié de la chaudière de fuel dû à la mauvaise maintenance. 5) Analyse des causes racines Les cinq "Pourquoi ?" est la base de la méthodologie de résolution de problèmes proposée dans un grand nombre de systèmes de qualité. Cet outil d’analyse permet de rechercher les causes d’une situation à problème ou d’un dysfonctionnement. C’est une méthode de questionnement systématique destinée à remonter aux causes premières possibles d’une situation, d’un phénomène observé. C'est une version simplifiée de l’arbre des causes, qui consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : « Pourquoi ? » et à répondre à chaque question, en observant que les phénomènes sont entièrement résolus en moins de cinq questions.
  • 44. 44 Les 5 Pourquoi : Mauvaise combustion de la chambre à combustion Non-respect du rapport air fuel Faible débit d’air de combustion Chute de température de fuel Débit d’air insuffisant Excès de fuel Volet d’air de combustion déréglé Fuel mal chauffé Chute de température dans le circuit bruleur Manque d’une procédure de démarche Chute de pression dans les conduitesd’air Ventilateur d’air défectueux Personnel non qualifié Absence d’une check-list de démarrage Traçage électrique défectueux Absence d’une isolation thermique Réchauffeur défectueux Faible température de vapeur Fuite dans la conduite d’air Conduites d’air encrassé Volet d’air déréglé Accrocheur de flamme encrassé Pompe de fuel sur dimensionné Electrovanne défectueuse Défaillance du système de régulation Volet manque de maintenance systémique Milieu poussiéreux Manque d’automatisation du rapport fuel/air Milieu poussiéreux Conduite d’air inaccessible Manque de porte dans la conduite pour le nettoyage
  • 45. 45 . .. , ,, * matrice de priorisation Conclusion Les causes racines sont :  La pompe de fuel surdimensionnée  L’absence d’une check-list de démarrage  Manque de porte dans la conduite pour le nettoyage  Manque d’automatisation rapport air fuel (régulation PID)  Manque de la maintenance systémique Propositions :  1 -Installation d’un régulateur de pression  2 -Changement de la pompe de fuel  3 -Mise en place d’un PID  4 -Elaboration d’un plan de maintenance préventive  5 -Elaboration d’une check liste de démarrage  6 -Création d’une porte de nettoyage sur la conduite d’air de combustion Matrice de priorisation : Urgent impact 1 3 54 6
  • 46. 46
  • 47. 47 Check liste de démarrage : machine : chaudière de fuel date : Bon Pas bon Bon Pas bon Bon Pas bon vanne de régulation circuit air de combustion servomoteur d'air conduites d'air de combustion filtre d'air moteur électrique turbine volet d'air de combustion pression defuel de 10bar à 15bar résistance de traçage pompe de fuel Elément : Etat commentaire : thermostat les filtres préchauffeur de fuel 2 électrovanne de fuel et une de retour température de fuel 90°C à 110°C réchauffeur de fuel Elément : Etat commentaire : pression de gaz de propane environ 30mbar circuit de fuel gicleur viseure de flamme allumeur de la petite flamme clapet capteur fin de course moteur électrique check-list de démarrage brûleur Etat Elément : commentaire :
  • 48. 48
  • 50. 50 La production de la vapeur d’eau est l’un des processus importants dans le raffinage d’huile. Son rôle principal est le chauffage d’huile pour diminuer sa viscosité et son oxydation. La vapeur est produite à l’aide d’un système qui comporte une chaudière de grignon, un évaporateur et un adoucisseur. . 1) Etape de préparation a) Quel est le problème La mauvaise combustion de grignon et le blocage des vis d’alimentation de grignon sont les problèmes les plus rencontré au niveau de la chaudière de grignon. b) Pourquoice sujet ?  Secteur Etant la chaudière de grignon est l’élément le plus critique dans tout l’usine, car chaque arrêt au niveau de la chaudière cause l’arrêt de tous les installations de neutralisation ainsi que de la production.  Les pertes totales Coût de maintenance : (4 agents * 5 heures * 70 DH + 4 agents de régie * 5 heures * 40 DH) * 22 arrêts = 48400DH. Dégâts de matériel : Pompe*##dhs + moteur*### dhs + résistances*###dhs + câbles*##dhs +clapet *###dhs +électrovannes *###dhs = Manque à gagner : 160 T * 1 heure * ##### DHS = e) Comment s’organiser ? Etape de préparation : Etape 1 : - Quel est le problème ? - diagramme de pieuvre - Pourquoi ce sujet ? - QQOQPC - Comment s’organiser ? - Equipe de travail.
  • 51. 51 Etape 2 : Etape 3 : - Description de fonctionnement. - Fixer les objectifs SMARTE. - Diagramme d’ISHIKAWA. Etape4 : - Paramètres clés de fonctionnement – les 5 pourquoi. Etape 5 : Etape 6 : - Action et contre-mesures. – vérification des résultats Etape 7 : - Verrouillage et Généralisation. f) Equipe de travail  Ilham EL ALAOUI 6) Etape 1 : identificationduphénomène b) Diagramme de pieuvre / analyse des risques uivu A qui ? Sur quoi ? Pourquoifaire ? Chaudière de grignon L’unité de raffinage Création de la vapeur Quantité de grignon Figure : diagramme de pieuvre de la chaudière de grignon
  • 52. 52 b) QQCQPC Quoi ? - Les arrêts non planifiés de la chaudière de grignon. - La mauvaise vaporisation d’eau. Quand ? - Le retour de la flamme. - Le manque des conditions nécessaires pour la bonne combustion. - Le blocage d’alimentation par le grignon. - Le bouchage des conduites. - Le disfonctionnement de l’évaporateur. Où ? - Le bruleur. - Les vis sans fin d’alimentation. - L’évaporateur. - Les conduites d’air primaire et secondaire. - Circuit d’huile déminéralisé. Qui ? - La maind’œuvre Comment ? - Le non-respect des conditions de combustion. - Le manque de nettoyage. Par quelle manière ? - la maintenance préventive. 7) Etape 2 : comprendre le fonctionnement a) Description de fonctionnement La chaudière de grignon est un réservoir qui est composée d’un serpentin dans lequel circule l’huile minérale (fluide thermique), ce fluide est en circuit fermé. La flamme du brûleur et les fumées de la combustion chauffant ce serpentin, le fluide capte la chaleur et la transforme vers l’évaporateur. Les fonctions principales de la chaudière de grignon sont :  La création de vide sous une pression de 8bars  Le chauffage de l’huile de neutralisation à 9à°C  L’injection de la vapeur dans le désodeur
  • 53. 53 Figure : schéma descriptif de la création de la vapeur d’eau
  • 54. 54 b) L’analyse des fonctions techniques : Générer de la vapeur d’eau La chambre de combustion Alimentation de grignon L’évaporateur L’allumeur de flamme Ventilateur d’air primaire Circuit d’air Conduits d’air Circuit d’huile déminéralisée Circuit d’eau adoucie Circuit de vapeur Conduites Adoucisseur Pompe Les conduites Ventilateur d’airsecondaire 2 vissansfin Tapie élévatrice Trémiesde stockage Moteur électrique La grille Visd’alimentation Le foyer Pompe Régulateurde niveaude grignon Moteur électrique
  • 55. 55 c) Le diagramme d’Ishikawa d) Les caractéristiques de la chaudière de grignon :  Capacité calorifique de chaudière = 4000 kcal/h  Capacité de l’évaporateur = 500 tonnes  Pression de l’évaporateur = 70 bar  Le vide = 9 à 10 bar  Combustible = 30 tonne/jour de grignon
  • 56. 56 Les 5 Pourquoi : Mauvaise vaporisation de l’eau Fuites dans le circuit de l’huile minéral Mauvaise combustion de grignon Mauvaise vaporisation de l’eau Détérioration des conduites Problème d’alimentation de grignon Le niveau d’eau dépasse 2/3 Chute de température La cumulation de calcaire Débit d’air insuffisant Mauvaise qualité de grignon L’eau n’est pas bien adoucie Chauffage insuffisant d’eau Diminutionde T° de l’huile minérale Défaillance de régulateur de niveau d’eau Bouchage des conduites d’air Problème de ventilateur d’air primaire Fondation des étanchéités Grignon brûlé Contient des matières indésirables La non concentricité de la flamme Problème de ventilateur de tirage Augmentation de la pression Blocage de vis d’alimentation Mauvaise flamme Résistances défaillantes Flamme insuffisante
  • 57. 57 Désembouer !! du circuit de chauffage. La chaleur est donc mal distribuée et cela peut conduire à des modifications de la température de chauffe de l’eau, ainsi qu’à une surconsommation de fioul domestique.
  • 58. 58 LISA (Liquid Intrusion Safety Alarm), Détection de fuite, inondation, humidité  Détection de fuite d’eau (1 goutte d’eau suffit)
  • 59. 59  Localisation de fuite aisée  Alarme avant inondation  Auto diagnostic de la boucle et affichage par LED(détection de court-circuit et/ou rupture de fil)  Protection de matériel ou de zones sensibles  Adaptable à toute surface CONCEPT Détection d’inondation, de fuite, de présence d’eau ou d’humidité dans un environnement sensible ou particulier. Le système LISA associe un détecteur(linéaire ou ponctuel) à un relais dédié à cette application, l’ES5000. APPLICATIONS Le système LISA est utilisé pour la détection de fuite aussi bien en surveillance dans les installations d’eau (canalisation, sprinklers) mais également pour la protection de matériels ou d’endroits sensibles(équipements informatiques, musées, centres de stockage, etc) devant être protégés contre toute présence d’eau. PRINCIPE Le ruban détecteur est constitué de deux fils métalliques reliés en extrémité par une résistance et isolés par un tissu absorbant. Le tissu étant chargé d’ions, le ruban peut détecter de l’eau déminéralisée ou faiblement chargée en sel.Ce ruban souple pourra se mettre en toute position et épouser toutes les formes. Dès qu’une présence d’eau humidifie le ruban, le relais détecte le changement de résistivité et enclenche une alarme avant même l’apparition d’une quantité d’eau importante. Le relais comporte également une fonction sécurité en contrôlant la continuité de la boucle (déclenchement de l’alarme en cas de court circuit ou d’ouverture de la boucle) qui garantit à tout moment le bon fonctionnement du système de détection. INSTALLATION Le ruban est applicable sur toute surface horizontale ou verticale pour une détection linéaire ou en boîtier détecteur pour une détection localisée. Il peut être collé (à l’aide d’une colle spécifique) au sol, ou strappé autour d’une vanne. Un quadrillage adéquat de la zone à surveiller permettra de localiser la fuite. Selon la configuration et le résultat escompté, on utilisera un ou plusieurs détecteurs associés à un ou plusieurs relais. Après réparation de la fuite, le ruban est réutilisable en séchant la partie humide, sans aucun démontage. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES Relais ES5000
  • 60. 60 Alimentation: 230, 115, 48, 24, (50-60 Hz) ou 24, 12 V cc Consommation : < 2 VA Température ambiante : - 15 ... + 45°C Poids : 100 g Montage:Rail DIN 46277 Encombrement: 22,5 x 75 x 99 mm Protection : IP40 – Tropicalisation sur demande Hystérésis : Env 10 % de la valeur Temporisation : Réglable de 0,5 a 3 s (Montée/descente) Sensibilité (Réglable sur 2 plages): 5 – 70 kOhm (Plage BASSE) 15 – 150 kOhm (Plage HAUTE) Alimentation électrodes : Séparée galvaniquement < 6 V ca / < 2 mA Sorties relais inverseurs (2): Max 250 V, 3 A ca Max 125 V, 0,3 A cc Marquage CE: Selon directives basses tensions (2006/95/EEC) et (89/336/CEE) Ruban souple LISA-T Largeur : 20 mm Conditionnement : Rouleau de 50 m: Livré par mètre Boîtier détecteur au sol LISA-G
  • 61. 61 Poids : < 50 g Encombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 35 mm Boîtier détecteur LISA-B Poids : Environ 50 g Encombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 45 mm Boîtiers « Kit connexion ... » LISA-T -K1 / LISA-T -K2 Poids : < 50 g Encombrement (Hors PE 9): Long. 65 mm x larg. 50 mm x hauteur 35 mm Detartrage centrale vapeur Partager Après l'utilisation de votre centrale vapeur, vous pouvez avoir du tartre dans votre machine. Pour y remédier, vous avez plusieurs opérations à réaliser. Détartrage centrale vapeur : pourquoi ?
  • 62. 62 Lorsque vous utilisez de l'eau du robinet dans votre centrale vapeur, celle-ci contient du calcaire, qui au fil des utilisations se transforme en tartre. Le tartre s'accumule dans le réservoir de la centrale vapeur et risque de boucher celui-ci. Mais le tartre s'incruste également dans la semelle du fer et bouche les trous de celui-ci. La vapeur ne pourra donc plus sortir, et vous risquez aussi de laisser des traces sur les vêtements repassés. Si le tartre s'incruste à l'intérieur de la centrale vapeur, elle tombera en panne au bout de quelque temps. Il est conseillé de procéder au détartrage de sa centrale vapeur une à trois fois par an selon l'intensité d'utilisation. Comment détartrer sa centrale vapeur ? Détartrage de la cuve Pour détartrer la cuve de votre centrale à vapeur, vous devez :  Remplir la cuve de la centrale vapeur avec de l'eau additionnée de vinaigre blanc (environ un verre de vinaigre blanc).  Allumer la centrale vapeur pour la faire chauffer, jusqu'à ce que l'eau soit en ébullition.  Faire sortir un bref jet de vapeur.  Éteindre la centrale.
  • 63. 63  Laisser l'eau et le vinaigre dans la cuve pendant quelques heures et au plus une nuit.  Vider la cuve directement dans l'évier.  Rincer la cuve plusieurs fois.  Repasser de vieux chiffons en vidant la cuve. Tout le tartre de la semelle sera alors éliminé. Détartrer la semelle du fer de la centrale vapeur Si vous avez juste besoin de détartrer la semelle du fer de la centrale vapeur, vous pouvez faire tremper celle-ci dans du vinaigre blanc en laissant reposer quelques heures. Il est important de bien rincer la semelle également, et de repasser de vieux chiffons pour éviter tout risque de traces sur vos vêtements. En savoir plus :Nettoyer la semelle du fer Les produits de détartrage Chaque marque de centrale vapeur vend ses propres produits détartrants.Lorsque vous achetez une centrale à vapeur, dans la plupart des cas une dose de produit est fournie. Vous pourrez ensuite acheter en magasin le produit de détartrage correspondantà votre marque de centrale à vapeur. Le prix des produits de détartrage varie selon chaque marque.
  • 64. 64 Comment éviter l'entartrage de la centrale vapeur ? Pour éviter le détartrage fréquent de sa centrale vapeur, il faut penser à rincer la cuve régulièrement. Il est conseillé de rincer sa cuve à peu près toutes les 10 utilisations. Pour rincer la cuve, vous devez :  la remplir d'eau,  la secouer,  la vider. Si votre centralevapeur est équipée d'une fonction anti-calcaire,elleprocédera automatiquement au détartrage. Un signal lumineux et sonore vous informe que la centrale procède au détartrage,à la fin du détartrage, vous n'aurez donc plus qu'à vidanger le réservoir d'eau. À noter : Il est préférable de ne pas utiliser les produits détartrantschimiques vendus dans le commerce, car, même s'ils sont plus actifs, ils sont corrosifs
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