Le document traite de la gestion de la maintenance, abordant les approches, types et niveaux de maintenance, ainsi que des méthodes d'analyse comme le diagramme d'Ishikawa et le diagramme de Pareto. Il détaille les stratégies de maintenance préventive et corrective, y compris leurs buts et méthodes de mise en œuvre, pour garantir le bon fonctionnement des équipements. Enfin, le document présente des outils de gestion assistée par ordinateur pour optimiser les processus de maintenance.

1. MODULE 09
GESTION
DE LA MAINTENANCE

2. GESTION DE LA MAINTENANCE
• PLAN :
1-Approche de la
maintenance
2- Les types de
maintenance
3-Les niveaux de
maintenance
4-Exemples
d’application

3. 1/ - Organisation de la
maintenance
• Définition AFNOR :
ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé.
• Définition Larousse :
ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de
rétablir un système en état de fonctionnement.
APPROCHE DE LA MAINTENANCE

4. 1/ - Organisation de la
maintenance
L´HOMME
- Naissance
- Longévité
- Bonne santé
- Mort
- Mise en service
- Durabilité
- Fiabilité
- Rebut
LA MACHINE
APPROCHE DE LA MAINTENANCE

5. 1/ - Gestion de la
maintenance
APPROCHE DE LA MAINTENANCE
La fonction maintenance
LA FONCTION MAINTENANCE
Satisfaire la direction
Satisfaire la maintenance
Satisfaire la production

6. 1/ - Organisation de la
maintenance
APPROCHE DE LA MAINTENANCE
Le service maintenance
DOMAINE D´ACTION
TRAVAUX
NEUFS HYGIENE ET SECURITE
AMELIORATION
EQUIPEMENTS
MAINTENANCE
EQUIPEMENTS
GESTION DES
STOCKS
ENTRETIEN
GENERAL

7. PREVENTIVE
CORRECTIVE
7
La maintenance
Palliative
Curative
Prévisionnelle
Systématique
Conditionnelle

9. La maintenance corrective
regroupe l'ensemble des activités réalisées
après la défaillance d'un bien, ou la
dégradation de sa fonction, pour lui permettre
d'accomplir une fonction requise, au moins
provisoirement. »
La maintenance corrective
Définition

10. La maintenance corrective peut être :
La maintenance corrective palliative
regroupe les activités de maintenance corrective
destinées à permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou partie d'une fonction requise.
Ces activités du type dépannage qui présentent un
caractère provisoire devront être suivies d'activités
curatives.
Palliative

11. La maintenance corrective curative regroupe les
activités de maintenance corrective ayant pour
objet de rétablir un bien dans un état spécifié ou
de lui permettre d'accomplir une fonction
requise.
Ces activités du type réparation, modification ou
amélioration doivent présenter un caractère
permanent.
Curative

12. «Maintenance effectuée selon des critères
prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un
bien ou la dégradation d’un service rendu. »
Elle doit permettre d’éviter des défaillances
des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence
un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
La maintenance préventive
Définition

13. 5. Diminuer le budget de la maintenance
4. Eviter les consommations anormales d’énergie, etc
3. Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
2. Diminuer la probabilité des défaillances en service
1. Augmenter la durée de vie des matériels
6. Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
7. Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse
Buts
13
Buts de la maintenance préventive

14. 3. Maintenance prévisionnelle
2. Maintenance Conditionnelle
1. Maintenance Systématique
Types
14
Types de la maintenance préventive

15. La maintenance préventive
systématique s'effectue suivant un échéancier établi
selon le temps ou le nombre d'unités d'usage du bien.
L'unité d'usage caractérise l'exploitation du bien.
le km parcouru pour une locomotive
Le nombre de pièces fabriquées par une
machine.
Définition
Exemples
Maintenance Systématique

16. 3. pour lesquels une défaillance peut entraîner des accidents graves :
matériels de transport en commun des personnes,
appareils et constituants utilisés dans l'énergie nucléaire…
2. présentant des coûts de défaillance très élevés
système avec processus de production continu,
lignes de fabrication automatisées…
1. soumis à une réglementation sécuritaire :
ponts roulants, matériels d'incendie, installations sous pression
Systématique
16
Cette méthode de maintenance s'applique à des équipements

17. La maintenance préventive conditionnelle
est subordonnée au franchissement d'un seuil
prédéterminé significatif de l'état de dégradation du bien.
Le franchissement du seuil peut être mis en évidence par
l'information donnée par un capteur ou par tout
autre moyen.
La mesure périodique du niveau de
vibrations d’une machine permet de
programmer des interventions lorsque le
niveau de vibration augmente.
Définition
Exemple
Maintenance Conditionnelle

18. Est subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de
paramètres significatifs de dégradation du bien permettant
de retarder ou de planifier les interventions.
Le taux des particules métalliques dans l’huile d’un
mécanisme est caractéristique de son usure.
L’intensité à vide absorbée par un transformateur de
puissance traduit l’état d’isolement diélectrique des
enroulements et à partir d’une valeur donnée déclenche la
révision générale du transformateur.
Définition
Exemple
Maintenance Prévisionnelle

19. Les niveaux de maintenance
Un niveau de maintenance se définit par
rapport :
· à la nature de l'intervention
· à la qualification de l'intervenant
· aux moyens mis en œuvre

21. Les niveaux de maintenance

22. Les niveaux de maintenance

23. Les niveaux de maintenance

24. Les niveaux de maintenance

25. Les niveaux de maintenance

26. « Ishikawa » ou le « diagramme
Causes/Effets » est une méthode de
résolution de problème .
Cette méthode s’intègre dans une
logique d’amélioration continue et
permet de relier les causes et les effets
d’un dysfonctionnement.
Définition
Diagramme d’ ISHIKAWA

27. 4. Représentation du diagramme cause effet
3. Classement des causes dans les familles : Matière,
Milieu, Méthode, Machine et Main d’œuvre
2. Listing des sources possibles d’un dysfonctionnement
1. Identification et définition du problème à traiter
Etapes
27
Structure diagramme ISHIKAWA

28. Structure diagramme ISHIKAWA

29. Structure diagramme ISHIKAWA
Exemple

30. Le diagramme de Pareto, également connu sous le nom de la loi
des 80/20 est une méthode d’optimisation et de résolution de
problème très connue dans le milieu industriel.
80% des conséquences sont entraînées par 20% des causes.
Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des arrêts
d’équipements vont être causés par seulement 20% des causes de
pannes référencées
Diagramme de Pareto
Définition

31. Diagramme de Pareto
Loi de Pareto avec exemple :
Exemple de répartitions appliquées à la maintenance :
• 20% des systèmes représentent 80% des pannes.
• 20% des interventions représentent 80% des coûts de
maintenance.

32. 4. Représentation du diagramme cause Pareto
3.
2.
1. Collecte des données
Etapes
32
Diagramme de Pareto
Classement des données
Calcule du pourcentage de chaque catégorie
par ordre d’importance

33. Diagramme de Pareto
Sous- système Temps d’arrêt/ h Sous- système Temps d’arrêt/ h
1 5 6 7
2 4 7 10
3 35 8 3
4 25 9 50
5 15 10 2
L’étude des historiques d’une ligne de production a
donné les résultats suivants :
Exemple

34. Diagramme de Pareto
Rang Sous- système Temps d’arrêt
Valeur cumulée
Somme %
1 9 50 50 32
2 3 35 85 54.5
3 4 25 110 70.5
4 5 15 125 80.1
5 7 10 135 86.5
6 6 7 142 91
7 1 5 147 94.2
8 2 4 151 96.8
9 8 3 154 98.7
10 10 2 156 100

35. Construire un diagramme de Pareto
La construction du diagramme de Pareto va se faire en plusieurs étapes :
1. Le recensement de la récurrence des pannes en fonction des causes.
On liste l’ensemble des causes de défaillance, et on y associe le nombre de pannes
qui en sont les conséquences. Dans notre exemple, nous avons un total de 269
arrêts ayant pour origine 18 causes différentes.

36. 2. On classe ensuite par ordre décroissant de récurrence les causes de défaillance.
3. On réalise le cumul des causes de défaillance, puis on ramène cela en pourcentage
du total des défaillances, de façon à faire apparaître en premier les causes les plus
problématiques.

38. 4. On sélectionne les causes principales qui sont à l’origine de 80% des pannes
matériels.

40. Méthode d’AMDEC
Analyse des
Modes de
Défaillance, de leurs
Effets et de leur
Criticité
L’AMDEC est un procédé
systématique permettant
d’identifier les modes de
défaillance potentiels et de
les traiter avant qu’elles ne
surviennent.
Critère de Criticité C = G * F * N
Définition

41. Méthode d’AMDEC
Gravité
INDICE DE GRAVITE CRITERE G
1
Temps d'arrêt inférieur à 15
minutes
2
Temps d'arrêt inférieur à 50
minutes
3
Temps d'arrêt inférieur à 4
heures
4
Temps d'arrêt supérieur à 4
heures

42. Méthode d’AMDEC
Fréquence
INDICE DE FREQUENCE CRITERE F
1 Moins d'une fois par an
2
Moins d'une fois par
mois
3
Moins d'une fois par
semaine
4
Plus d'une fois par
semaine

43. Méthode d’AMDEC
Non
detection
INDICE DE NON
DETECTION
CRITERE N
1
Détection efficace qui
permet une action
préventive afin de
prévenir la défaillance
2
Il y a un risque que la
détection
ne soit pas efficace
3
le moyen de détection
n'est pas fiable
4
Il n'y a aucun moyen de
détection

44. Méthode d’AMDEC

45. Analyses
Exécution
Magasinage _achat
Ordonnancement_lancement
Préparation_méthodes
Gestion humaine et budgétaire
Taches
45
Six taches de la maintenance

46. PDCA « Roue de Deming »
PDCA

47. 5S
Les 5 S sont des techniques japonaises utilisées
pour l'amélioration du milieu du travail.

48. GMAO
La gestion de la maintenance
assistée par ordinateur est une
méthode de gestion assistée d’un
logiciel destiné aux services de
maintenance d’une entreprise afin
de l’aider dans ces activités.
Définition

49. 5. Gestion des achats
4. Gestion de stock (magasins, quantité max et min
de réapprovisionnement
3. Gestion de la mise en sécurité des installations pour les
travaux de la maintenance (consignation et verrouillage)
2. Gestion de la maintenance par des OTs ,BT et ODM
1. Gestion des équipements (inventaire, localisation, gestion
d’information.)
6. Gestion du personnel et planning (charge et pointage)
Fonctions
49
Fonctions de la GMAO

53. Programme Evaluation and Review
Technique (Technique d’oganisation et de
contrôle des projets)
Le réseau PERT est une méthode
d’ordonnancement de projet important à long
terme, permettant la coordination des taches
constituant ce projet.
Réseau de de PERT
Définition

54. Méthode de construction du réseau
Réseau de de PERT

55. Réseau de de PERT
Exemple

56. Réseau de de PERT
Exercice

57. C’est une forme graphique visualisant la
succession des taches, chaque durée de
tache étant représentée par une barre
dont la longueur et à l’échelle des
temps.
Diagramme de Gant
Définition

58. Méthode de construction du
diagramme
Fixer le projet .
Définir les différentes opérations à réaliser
(tache).
Définir les durées de ces différents taches.
Définir les antériorités entre les différents
taches.
Diagramme de Gant

59. Diagramme de Gantt
Exemple