Présentation de David Alexandre.

1. David Alexandre
Directeur Délégué
Tilia
12/06/2017
GP 11
Asset management et Fiabilité : retours d'expériences
1
Asset Management appliqué au secteur
de l'eau et aux infrastructures urbaines
www.tilia.info
45, rue du Cardinal Lemoine
75005 Paris – France
Tél: 01 53 10 91 84

2. Principaux leviers d’amélioration de la maintenance pris à partir de
l’expérience de projets d’excellence opérationnelle à grande échelle
Berlin
Paris IdF
New York City
Washington DC
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 Criticité
 Gestion patrimoniale de
réseau
 Maintenance conditionnelle
 Criticité
 RCM
 Planification
 Planification
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3. Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
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Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
1- Analyse Pareto
L’analyse Pareto permet d’identifier d’une part si les tâches de maintenance sont priorisées
correctement ; d’autre part si la politique d’investissement intègre efficacement les coûts de
maintenance comme critère de renouvellement.
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Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
2- Analyse des temps d’intervention
L’analyse des temps d’intervention met en évidence l’efficacité des interventions et les
leviers principaux permettant d’améliorer l’efficacité.
Cette analyse, basée sur l’observation d’un nombre d’heures significatifs de travaux, distingue
trois types de tâches : les tâches directement productives (intervention effective), les tâches
logistiques et d’organisation permettant de préparer les interventions, et le temps perdu (non
productif).
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Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
3- Analyse de criticité
L’analyse de criticité permet de définir objectivement, au moyen d’une méthode
participative, l’importance que chaque équipement revêt dans l’ensemble du processus dans
lequel s’inscrit son utilisation, et de redéfinir les besoins de maintenance en conséquence.
Chaque équipement y est évalué en fonction d’un certain nombre de critères, chacun affecté
d’un poids.
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Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
4- Reliability Centered Maintenance (RCM)
Pour les systèmes critiques, il peut être décidé d’approfondir la démarche la
démarche d’analyse de la criticité en la complétant par une analyse de type RCM
(« Reliability Centered Maintenance ») ou en français « Maintenance Basée sur la Fiabilité ».
La méthode RCM a été mise au point par la NASA dans les années 70-80 pour améliorer la
fiabilité des matériels volants. Il s’agit en quelque sorte d’une analyse AMDEC (Analyse des
Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) adaptée à la maintenance.
Elle consiste en une évaluation approfondie de tous les équipements du système pour chacun
desquels nous allons nous poser les questions suivantes :
1. Quelle est la fonction de cet équipement ?
2. Par quels moyens cet équipement peut-il s’arrêter de fonctionner ?
3. Quelles causes peuvent produire les disfonctionnement ?
4. Que se passe-t-il en cas de disfonctionnement ?
5. Les conséquences des disfonctionnement sont-elles sérieuses ?
6. Comment peut-on prédire ou réduire la probabilité de disfonctionnement ?
7. Quels sont les autres moyens qui permettent d’augmenter la fiabilité de cet équipement ?
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Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
5- Maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle permet de conditionner les interventions à la mise en
évidence d’une probabilité de défaillance établie sur la base d’une mesure (diagnostic).
L’expérience des grandes utilités d’eau et d’assainissement fait ressortir des bénéfices
importants, tant économiques qu’en termes de réduction d’incidents et d’augmentation du
taux de disponibilité des équipements, lorsque les techniques de maintenance conditionnelle
suivantes sont déployées :
- Analyse vibratoire des machines tournantes (essentiellement les pompes) : La mesure régulière des
vibrations aux paliers des machines permet d’anticiper les incidents précoces tout en prolongeant les
fréquences moyennes d’intervention. Les économies réalisées sont importantes : L’opérateur de l’eau
potable en Ile de France a mis en place la mesure vibratoire sur plus de 350 machines tournantes, en
conséquence de quoi les coûts de maintenance ont été divisés par trois en quatre ans.
- Thermographie infrarouge : Il s’agit de mesurer la chaleur émise par des équipements généralement
électriques afin de détecter et d’anticiper des défaillances. Il en résulte ici aussi une réduction des
incidents et une diminution du nombre d’inspections ou d’interventions systématiques.
- Mesure d’indice de polarisation : Mesure électrique effectuée sur les moteurs pour décider de la
nécessité de nettoyage.
- D’autres techniques peuvent être utilisées, telles que l’analyse d’huile, les mesures d’ultrasons ou
l’endoscopie.
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Principaux leviers d’optimisation de la maintenance
6- Planification et ordonnancement des tâches de maintenance
La planification et l’ordonnancement systématisés s’appuient sur :
- une définition claire des rôles et des tâches entre l’ordonnancement, la planification, la
maîtrise et les équipes d’intervention.
- des procédures claires qui s’appuient sur l’utilisation de la GMAO
- des indicateurs de performance représentatifs extraits de la GMAO
- un dialogue fréquent avec les équipes d’intervention par des points quotidiens rapides
(10-15 min)
- des réunions hebdomadaires de planification à 2 semaines (1-2 heures)
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10. Diminution des coûts de renouvellement par une approche optimisée de
l’Asset Management des réseaux
- 8M€
1999 2008
Investissement annuel
Plan de renouvellement
priorisé
 8 M€ d’économies
récurrentes
 Diminution du taux de
casse à moyen terme
Modèle
statistique
Base de données patrimoniale du réseau
de distribution de Berlin (7900 km)
Historique des casses par type de
conduite (diamètre, matériau, année de
pose)
Priorisation des investissements à l’aide d’un outil d’aide à la décision (exemple du
département d’eau potable de Berlin)
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11. Questions ?
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