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Rapport De Stage 3. Rapport De Stage 3. Presentation Transcript

  • Usine Georges Besse Renault Deshayes Kévin
  • Sommaire
    • Remerciements: Page 3
    • Présentation du groupe Renault et de l’Usine Douai: Page 4-Page 10
    • Présentation du Bâtiment Montage: Page 11
    • Situation géographique: Page 12
    • Organigramme: Page 13
    • Processus de fabrication: Page14-Page15
    • Partie système: Page 16-Page21
  • Remerciements
    • En premier lieu je tiens à remercié Mr Hervé Kordaleski pour l’accueil qu’il m’a réservé et les documents qu’il a bien voulu me fournir.
    • Je remercie également Mr Didier Dufour pour m’avoir intégré dans son équipe.
    • En outre je remercie cette même équipe pour m’avoir fait partager leurs connaissances du métier d’agent de maintenance.
    Page 3
  • Présentation du groupe Renault
    • Chiffres clés (2007)
    • Ventes mondiales. 2 487 453
    • Chiffre d'affaires en millions d'euros 40 682
    • Marge opérationnelle en millions d'euros 1354
    • Résultat net, en millions d'euros 2 734
    • Effectifs mondiaux 128 893
    • Structure du groupe: des marques et une alliance
    • Les marques : -Renault L’alliance : RenaultNissan
    • -Dacia
    • -Samsung (Renault Samsung Motors)
    • -Lada
    Page 4
  • Présentation de l’entreprise 1
    • EN BREF
    •  
    • -5 800 salariés
    • - 350 hectares
    • - 2300 véhicules / jour
    • - 18 Km de routes, et 18 Km de voies ferrées
    • - 1780 embauches entre 1993 et 2004
    • - 144382 heures de formation en 2003
    • -Usine certifiée ISO 9002 DEPUIS 1995
    • -Usine Certifiée ISO 14 001 depuis 1999
    Page 5
  • Présentation de l’entreprise 2
    • Implantée en 1970 dans le bassin industriel du Nord Pas de Calais, deuxième région automobile de France, l’Usine Georges Besse bénéficie de la proximité géographique des principaux marchés européens et de la présence de nombreux et importants équipementiers.
    • Son effectif et ses capacités de production en font l’une des plus importante usine de carrosserie montage Renault.
    •  
    • L’Usine Georges Besse produit 4 véhicules de la famille Mégane II, lancés entre 2002 et 2003 : Mégane II berline 5 portes, Mégane II coupé cabriolet, Scénic II, 5 et 7 places.
    • Ces véhicules appartiennent au segment moyen inférieur M1, le plus important du marché automobile européen.
    • Ils constituent un élément majeur de la stratégie de croissance rentable de Renault.
    •  
    • L’Usine a la capacité de fabriquer quasiment toutes les combinaisons (moteurs, équipements, etc.…).
    • Son appareil industriel moderne et flexible, adapté et pensé pour la diversité de carrosseries, contribue à la capacité de Renault à proposer une offre adaptée à chaque marché.
    Page 6
  • Renault Douai au centre de l’Europe: 11 site industriel français Page 7
  • Consommation annuelle de l’usine Georges Besse
    • L’Usine consomme par an :
    • 137 000 m 3 d’eau de ville
    • 1 200 000 m 3  d’eau individuelle
    • 148 000 m 3 d’eau déminéralisée
    • 325 millions de KwH de gaz
    • 223 millions de m 3 d’air comprimé
    • 233 000 mégawatt d’électricité
    • L’usine consomme en moyenne autant d’énergie qu’une ville de 90 000 habitants
    • Le service Environnement est également rattaché au département Peinture.
    Page 8
  • Vue de l’usine Page 9
  • Plan de l’usine Georges Besse Mon bâtiment Page 10
  • Présentation du bâtiment montage
    • Le département Montage est composé de 3 bâtiments : DA, DB et E, implantés en 2 étages sur 50 000 m²
    • A cette dernière étape du processus de fabrication, sont montés et assemblés les éléments mécaniques, le poste de conduite, la miroiterie et l'habillage intérieur du véhicule.
    • Avant toute chose, les portes sont démontées de la caisse afin de faciliter l’accès des opérateurs et des robots à l’intérieur du véhicule. Les portes sont habillées séparément puis remontées sur la caisse d’origine en fin de processus.
    • Les opérations de montage reposent en grande partie sur le savoir faire des homes. L’utilisation de servantes sous caisse améliorant l’ergonomie des postes de travail. Cependant, les taches les plus pénibles sont automatisées.
    • Ainsi, les éléments mécaniques sont vissés sous la caisse en quelques secondes. Les poses du pare brise, du cockpit et des sièges sont également assurées par des robots ou des assistances.
    • En bout de ligne, chaque voiture subit un certain nombre de contrôles électriques. Elle passe ensuite dans une douche pour vérifier son étanchéité et fait ses premiers tours de roue sur bancs à rouleaux.
    • La voiture est maintenant prête à être livrée à son client, après que les derniers contrôles statique et dynamique permettant de garantir la qualité du véhicule aient été réalisés.
    Page 11
  • Situation géographique
    • Itinéraire
    • En venant de Paris :
    • Autoroute A1
    • Sortie n°16 Douai (1 ère sortie après le péage)
    • N50 direction Douai
    • Sortie Usine Renault
    •  
    • En venant de Lille :
    • Autoroute A1
    • Direction Douai A21
    • Direction Cambrai N421
    • Sortie Usine Renault
    Page 12
  • Jérôme Olive Directeur Eric Lambert Responsable des départements fabrication Antoine Doucerain Sous-directeur Technique Philippe Brismontier Ressources Humaines Noël Tagliaferri Emboutissage Ghislain Bugny DIVD Pierre Garnier Finance Georges Darcy Tôlerie Francis Deudon Peinture Bruno Estienne Montage Franck Rocher DLI Boris Sivre Informatique Rock Barrois Qualité Eric Arduin SQF Violaine Morel-Chevillard Communication Yves Marie Satre Chef du Département technique et du Developpement Organigramme général Page 13
  • Processus de fabrication
    • L’usine Renault Douai dispose de deux lignes d’assemblage.
    • L’une produit le Scenic II, 5 et 7 places. L’autre la Mégane II coupé cabriolet et le Senic II, 5 places. (source année 2008)
    Page 14
  • Processus de fabrication
    • L'Emboutissage est le point de départ du processus. La matière première arrive sous forme de bobines d'acier. Celles-ci sont déroulées puis coupées et frappées pour obtenir des pièces embouties.
    • La Tôlerie assemble les pièces embouties. La carrosserie prend forme sur les 2 lignes d'assemblage grâce à 4000 points de soudure, réalisés dans leur majorité par des robots.
    • La Peinture est réalisée dans un environnement clos. La caisse nettoyée passe dans différents bains protecteurs et subit plusieurs traitements avant de recevoir sa teinte définitive.
    • Le Montage est la dernière étape de la fabrication. La caisse peinte y reçoit ses composants intérieurs et son groupe motopropulseur. C'est à ce stade que l'Usine effectue les derniers contrôles avant la commercialisation.
    • La Logistique pilote les flux d'approvisionnement et le flux des véhicules. Elle travaille en interface avec les fournisseurs et les autres départements de fabrication pour que les bons composants soient prêts à l'instant et au lieu précis où ils sont nécessaires tout au long du processus de fabrication
    Page 15
  • Présentation du système Assistance batterie Bâtiment Montage Flux A Page 16
  • Fonction du système L’assistance batterie est un système qui permet d’aider l’ouvrier a la mise en place de la batterie dans la voiture Crochets qui prend la batterie pour l’amener (a l’aide d’un ouvrier) dans l’emplacements réservé a cet effet dans la voiture Page 17
  • Description du système Energie utilisée : Pneumatique; électrique Page 18
  • Ce système se situe dans le bâtiment montage qui s’occupe de l’assemblage des différents composants de la voiture (bloc moteur, intérieur, portes …)ndlr: voir section bâtiment montage. Page 19
  • Problématique Capteur de fin de course déclenchant l’alarme L’assistance batterie est guidée par un rail, si le système arrive à bout de course il active un capteur qui déclenche une alarme et l’opérateur est obligé d’arrêter manuellement la chaîne. (cette situation se passe quand l’ouvrier n’a pas eu le temps de mettre la batterie dans la voiture et/ou qu’il est parti trop loin avec l’assistance) L’opérateur est donc obligé d’arrêter le système à partir de l’armoire ce qui laisse le temps a la chaîne de parcourir plusieurs centimètres. Solution proposée : Mise en place d’un deuxième capteur qui permettrai d’arrêter la chaîne automatiquement. Page 20
  • Amélioration du système Avec l’équipe de maintenance nous avons donc décidés d’installés un deuxième capteur servant a arrêter la chaîne ce qui a pour conséquence de réduire la distance parcourue entre l’alarme et l’arrêt de l’installation. Mais cela représente aussi une sécurité supplémentaire pour éviter de voir une voiture non finie partir dans un autre atelier. Capteur servant a arrêter la chaîne après l’alarme Page 21