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poka yoké, knban , kaizen
Le document présente trois méthodes d'optimisation de la production : le poka-yoké, le kanban et le kaizen. Le poka-yoké vise à prévenir les erreurs humaines et les dysfonctionnements, tandis que le kanban gère les flux de production pour réduire les coûts de stock. Le kaizen se concentre sur l'amélioration continue et l'efficacité des processus au sein des entreprises.
![[REX] Toyota Boshoku / Faurecia par Matthieu moulin](https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/matthieumoulin-150603144913-lva1-app6891-thumbnail.jpg?width=640&height=640&fit=bounds)
![LE-MODELE-DE-DEVELOPPEMENT-KANBAN (2)[1].pptx](https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/le-modele-de-developpement-kanban21-251206080038-06a5ec48-thumbnail.jpg?width=640&height=640&fit=bounds)
poka yoké, knban , kaizen
- 1. Université Hassan IIMohammedia – Casablanca Faculté des Sciences Et Techniques Département de physique Filière Ingénieur Génie Énergétique POKA YOKÉ, KANBAN, KAIZEN Présenté par BAHBAH Med Reda RHOULBEN Zakaria
- 2. PLAN DE LAPRÉSENTATION POKA YOKÉ • Qu’est ce qu’un POKA YOKÉ? • Méthode de conception d’un POKA YOKÉ • Exemples dans la vie quotidienne KANBAN • La méthode KANBAN ? • Principe de Fonctionnement •Avantages et inconvénients • Exemple d’application KAIZEN • Qu’est ce qu’un Kaizen? • Objectifs du kaizen • Chantier kaizen
- 3. QU’EST CE QU’UNPOKA YOKÉ • Le POKA-YOKÉ, c’est un concept lancé par l’ingénieur Shigeo Shingo de chez Toyota. • Son idée à été de mettre en place un système qui empêche l’erreur de se réaliser. • Le but du POKA YOKÉ est d’éviter aussi bien les erreurs humaines ou dysfonctionnements machines
- 4. 3 TYPES DEPOKA YOKÉ 1. Le détrompeur de contact, Des détecteurs qui vérifient si deux pièces sont bien en contact. 2. Le détrompeur de signalement, qui averti si une séquence ne s’est pas réalisée correctement via une sonnerie permanente. Cela va obliger l’exécutant à intervenir directement et éviter une erreur. Ce système est très efficace. 3. Le détrompeur chronologique, C'est une suite d'opérations à caractère obligatoire à réaliser chronologiquement pour mettre en route une machine
- 5. COMMENT 1. MEPun groupe de travail 5. MEP le système et vérifier si cela fonctionne METTRE EN PLACE UN POKA-YOKÉ ? 2. Identifier l’endroit ou l’erreur se produit 3. Réaliser une analyse du problème 4.Trouver la solution.
- 6. EXEMPLES DU POKAYOKÉ
- 7. AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS • Caractéristiques du poka yoké : • simple et peu couteux, • Intégrés dans le processus, • Mis en place au plus prés de l’origine des erreurs. • Limites du poka yoké : • Peut être ignoré par l’opérateur, • Souvent mono tâche.
- 8. LA MÉTHODE KANBAN? • Origines et définition : • Créer dans les années 1950 • développer par l’ingénieur Taiichi Ohno chez l’entreprise de Toyota au Japon • Mot Kanban signifie: étiquette, carte • Méthode d’optimisation des flux de production pour diminuer le coût du stock, C'est en effet une technique de gestion de la production à court terme
- 9. RAISONS POUR LEDÉVELOPPEMENT ET OBJECTIFS • Toyota n’avait pas la même productivité que les entreprises européennes. • Augmentation de la vitesse de la production sans devoir augmenter le stock.
- 10. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT T Poste 3: Assemblage du moteur Poste 2: Fabrication d’alternateurs Moteur T P P Moteur Moteur P P P Kanban de transfert: Kanban de production:
- 11. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT P P T Poste 3: Assemblage du moteur Poste 2: Fabrication d’alternateurs Moteur P P Moteur Moteur
- 12. AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS • Diminution des stocks • Une méthode autogérée • Une méthode visuelle • Une production plus rapide • Motivation des opérateurs • Aucune anticipation en cas de fluctuation • Risque d'arrêt de la chaine en cas de pièces défectueuses • Ne s'applique pas aux petites séries • Trouver des fournisseurs capables de suivre la demande
- 13. EXEMPLE D’APPLICATIONS Exemple1 : Atelier d’éléctronique 1) Kanban de production (P) 2) Kanban de transfert (T)
- 14. EXEMPLE D’APPLICATIONS PP ASSEMBLAGE Puces Circuits Imprimés LIVRAISON FOURNISSEUR Puces SERVICE INTERNE Circuits Imprimés ASSEMBLAGE Boitier Réveil T T T T T P = Kanban de Transfert = Kanban de Production
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- 16. LE KAIZEN •Le Kaizen est un processus d'améliorations concrètes, simples et peu onéreuses dans la gestion de la qualité. • Dans une entreprise qui applique le Kaizen, chaque membre de l’entreprise applique deux missions : 1. Faire son travail 2. Chercher comment améliorer sa façon de faire
- 17. OBJECTIFS DU KAIZEN • Simplification des flux • Amélioration de la qualité • Amélioration des délais • Amélioration de la productivité • Amélioration des conditions de travail
- 18. CHANTIER KAIZEN •Le chantier Kaizen est un travail d’équipe • Son but est d’éliminer les coûts cachés à travers les gaspillages. • Un chantier Kaizen est composé de 3 étapes : 1. Préparation 2. Amélioration 3. Conduite du changement
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- 20. MERCI POUR VOTREATTENTION
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Notes de l'éditeur
- #4 Si une erreur est possible, tôt ou tard elle va se réaliser, il est impossible pour une personne de maintenir une attention persistante pour garantir la qualité dans son travail. A cette attention assidue, il faut tenir compte de la fatigue et de son essoufflement. L’avantage du système est de faire apparaître l’erreur et d’éviter toutes anomalies de fonctionnement et de continuer à réaliser un produit de qualité. Il peut agir sur différents types d’erreurs, de programmation, mauvaise utilisation machine ou tout simplement par l’erreur par inadvertance. La mise en place d’un Poka-Yoké doit être simple et peu coûteux.
- #5 1. La ceinture de sécurité pas attachée dans une voiture est considérée comme un système anti-erreur 2. Carte bancaire (guichet) 3. : c'est la vérification effectuée par un pilote d'avion lors de la prise des commandes.
- #6 ……avec les personnes concernées par le problème. 4. ……..pour éviter que cela ne se reproduise plus NB : La mise en place d’un Poka-Yoké doit être simple et peu onéreux.
- #7 1. Le détrompeur de contact : La machine à laver ne démarrera pas tant que la porte est ouverte ce système est considérée comme un système anti-erreur 2. Le détrompeur de signalement : Carte bancaire (guichet) 3. : Le détrompeur chronologique : c'est la vérification effectuée par un pilote d'avion lors de la prise des commandes.
- #9 Cette méthode, déployée à la fin des années 1950 dans les usines Toyota2, est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière.
- #11 Règle 1 : Pour une référence d'article donnée, un poste de fabrication produit des pièces par lots de taille réduite, et dont la quantité est toujours fixe. Ce lot de pièces est placé dans un conteneur, sur lequel on fixe le kanban. Dès que la première pièce d'un conteneur est consommée par le poste aval, le kanban qui était fixé sur celui-ci est transféré sur le planning du poste amont. Règle 2 : La consommation de pièces faite par le poste aval doit se réaliser par multiples entiers de la taille d'un lot (par ex. : 5 conteneurs par jour). Toute consommation sans Kanban doit être prohibée. Toute consommation plus grande que celle écrite sur le Kanban doit être prohibée. Un Kanban doit être physiquement attaché à un conteneur. Règle 3 : Le poste amont doit produire uniquement la quantité d'articles nécessaires à la consommation du poste aval pour une période de temps donnée (la journée par exemple). Une étude approfondie doit être réalisée pour déterminer cette consommation, et la quantité de kanban à mettre en circulation qui en résulte. Toute production passant outre le nombre du Kanban doit être proscrite. Si plusieurs pièces sont à produire sur une machine, on procède par ordre de celle qui a été livrée en premier.
- #12 Règle 3 : Le poste amont doit produire uniquement la quantité d'articles nécessaires à la consommation du poste aval pour une période de temps donnée (la journée par exemple). Une étude approfondie doit être réalisée pour déterminer cette consommation, et la quantité de kanban à mettre en circulation qui en résulte. Toute production passant outre le nombre du Kanban doit être proscrite. Si plusieurs pièces sont à produire sur une machine, on procède par ordre de celle qui a été livrée en premier. Règle 4 : La fabrication par Kanban suppose une qualité zéro défaut. Règle 5 : On doit minimiser le nombre de Kanbans afin de réduire le nombre d’en-cours. Règle 6 : Les Kanbans doivent être en mesure de s’adapter à de légères fluctuations de demande.