HACCP
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Analyse des dangers et maîtrise des points critiques 
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Historique: HACCP 
• 1970: naissance de l’HACCP au USA pour l’industrie 
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• 1972: utilisation de l’HACCP pour l’...
•L’analyse des dangers 
La nature de l’agent dangereux; 
La gravité des manifestations qu’il engendre; 
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Le plan de nettoyage et de désinfection :
 Le plan de lutte contre les nuisibles : 
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Protocole d’assemblage des produits semi-élaborés: 
Aucun carton ni emballage ne sont tolérés 
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Fait dans le cadre d’une recherche sur le 
management de qualité, à l’ISITT, MT3B 2014 
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Pour les entreprises alimentaires, à tous les maillons de la chaîne de notre alimentation. La preuve de la maîtrise de la qualité hygiénique des denrées alimentaires est l’élément incontournable pour leur développement. Une absence de maîtrise de la sécurité alimentaire est une condamnation à court terme, par perte de confiance des clients, consommateurs compris. C’est donc une contrainte à la fois sociale et économique.

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Le système HACCP

  1. 1. HACCP
  2. 2. IInnttrroodduuccttiioonn Pour les entreprises alimentaires, à tous les maillons de la chaîne de notre alimentation. La preuve de la maîtrise de la qualité hygiénique des denrées alimentaires est l’élément incontournable pour leur développement. Une absence de maîtrise de la sécurité alimentaire est une condamnation à court terme, par perte de confiance des clients, consommateurs compris. C’est donc une contrainte à la fois sociale et économique.
  3. 3. PLAN Définition de l’HACCP; Historique; Ses 4 missions; Ses 7 principes Ses 12 étapes. Ses bonnes pratiques; Ses protocoles; Cas pratique; Conclusion.
  4. 4. DDééffiinniittiioonn:: HHAACCCCPP.. Analyse des dangers et maîtrise des points critiques  Un système préventif de maîtrise qui vise à garantir la sécurité des aliments.  Une approche documentée et variable pour l’identification des dangers des mesures préventives, des points critiques pour la maitrise et pour la mise en oeuvre d’un système de surveillance.
  5. 5. Historique: HACCP • 1970: naissance de l’HACCP au USA pour l’industrie chimique. • 1972: utilisation de l’HACCP pour l’industrie alimentaire en USA. • 1993: Directive européenne 93/43 obligeant l’utilisation de l’HACCP.
  6. 6. •L’analyse des dangers La nature de l’agent dangereux; La gravité des manifestations qu’il engendre; La fréquence de ces manifestations ou de la présence du danger; Le risque. •La maitrise des points critiques. Les points déterminants. Les points critiques. • La surveillance des conditions d’exécution. • L’évaluation de l’efficacité.
  7. 7. LLeess 77 pprriinncciippeess ddee ll’’HHAACCCCPP
  8. 8. LLeess ééttaappeess ddee ll’’HHAACCCCPP:: Lors de la mise en oeuvre d’une démarche HACCP, il est essentiel de bien respecter les étapes liées à l’élaboration du système HACCP.
  9. 9. LLeess bboonnnneess pprraattiiqquueess dd’’hhyyggiièènnee :: Les bonnes pratiques d’hygiène sont un élément fondamental du plan HACCP. Elles sont basées sur :  La conformité des locaux La formation du personnel à l’HACCP Des procédures écrites détaillées selon la méthode dite des 5 M : Main d’oeuvre personnels intervenant en cuisine Milieu locaux et milieu ambiant (air) … Matériel Petit et gros matériel … Matière première Les denrées alimentaires… Méthode Manipulation, instructions …
  10. 10. Le plan de nettoyage et de désinfection :
  11. 11.  Le plan de lutte contre les nuisibles : Les nuisibles (rongeurs, insectes..) constituent une source de contamination. Ces animaux vivent dans des endroits insalubres et sont souvent porteurs de germes dangereux.
  12. 12. • Ce plan comprendra : • L’indication de tous les endroits auxquels ont été laissés produits et/ou pièges avec une légende (nature du produit et/ou type de piège). Les emplacements des appâts et pièges peuvent être numérotés. Insecticides, raticides, souricides doivent être placés dans l’établissement et ses abords. • Le descriptif de toutes les mesures mises en oeuvre : sas pièges, moustiquaires, avec localisation éventuelle de ces pièges, traitement d’ambiance. • La copie du contrat (dératisation, désinfection) si cette opération est confiée à une entreprise. • Les fiches techniques de produits employés avec un numéro d’homologation. • Les rapports de visite détaillés .
  13. 13. LLeess pprroottooccoolleess ssppéécciiffiiqquueess:: Protocole de décartonnage/ déconditionnement des denrées alimentaires : •Evacuer rapidement les cartons •Eliminer tout produit suspect ou présentant des anomalies •Protéger les produits après déconditionnement (bacs avec couvercles, film alimentaire … ) •Identifier les produits ( nom et date) •Nettoyer les locaux dès à la fin du déconditionnement et émarger le plan de nettoyage Protocole de décongélation : •Ne pas manipuler les produits à main nues •Identifier les produits ( nom, date de mise en décongélation ) •Stocker les produits à + 3° C •Nettoyer les locaux et émarger le plan de nettoyage .
  14. 14. Les Préparations préliminaires: Laver en premier les produits les moins salés Ne pas transvaser l’eau de javel dans un autre contenant ( bouteille d’eau par exp ) Identifier les produits ( nom, date) Stocker les produits à + 3° C Nettoyer des locaux et émarger le plan de nettoyage 
  15. 15. Protocole d’assemblage des produits semi-élaborés: Aucun carton ni emballage ne sont tolérés Tous les produits non déconditionnés (boites, poches) ont subi une décontamination préalable Ne pas travailler les produits à mains nues Identifier les produits ( nom et date ) Stocker les produits à + 3° C Nettoyer des locaux et émarger le plan de nettoyage
  16. 16. Fait dans le cadre d’une recherche sur le management de qualité, à l’ISITT, MT3B 2014 Par: •Hajar EZZAHAR •Oumayma STITOU •Mohcine BOUDANES •Manal SAHIR

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